চীন Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. কোম্পানির খবর

ইন্টিগ্রাল ইম্পেলার হল টার্বো ইঞ্জিন এবং টার্বোচার্জড ইঞ্জিনের মূল উপাদান।এটি ব্যাপকভাবে শক্তি শক্তি, মহাকাশ, পেট্রোকেমিক্যাল, ধাতুবিদ্যা এবং অন্যান্য শিল্পে ব্যবহৃত হয়।এটি প্রমিত মডেলিং সহ একটি সাধারণ চ্যানেল টাইপ জটিল অংশ।মেশিনিং মানে, যন্ত্রের নির্ভুলতা এবং এর প্রোফাইলের মেশিনিং পৃষ্ঠের গুণমান সরাসরি ইঞ্জিনের অ্যারোডাইনামিক কর্মক্ষমতা এবং যান্ত্রিক দক্ষতাকে প্রভাবিত করে এবং ইঞ্জিনের কর্মক্ষমতার উপর একটি সিদ্ধান্তমূলক প্রভাব ফেলে।বাঁকা পৃষ্ঠের জটিলতা এবং উচ্চ যন্ত্র নির্ভুলতার কারণে ইন্টিগ্রাল ইমপেলার মেশিনের অংশে একটি সাধারণ কঠিন হয়ে উঠেছে। বাজারে টারবাইন ইঞ্জিনের ক্রমবর্ধমান চাহিদার সাথে, ইন্টিগ্রাল ইমপেলারগুলির দক্ষ মেশিনিং অর্জনের জন্য এটি ক্রমবর্ধমান প্রয়োজনীয়।বর্তমানে, ইন্টিগ্রাল ইমপেলারের সাধারণ উপকরণ হল অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়, টাইটানিয়াম অ্যালয়, স্টেইনলেস স্টিল ইত্যাদি।ইমপেলার মেশিনিংয়ের জটিলতা মূলত ব্লেড পৃষ্ঠের মডেলিংয়ের জটিলতার মধ্যে রয়েছে, যা ছাঁচনির্মাণ নীতি অনুসারে শাসিত পৃষ্ঠ এবং অ শাসিত পৃষ্ঠে ভাগ করা যায় এবং শাসিত পৃষ্ঠকে বিকাশযোগ্য শাসিত পৃষ্ঠ এবং অ বিকাশযোগ্য শাসিত পৃষ্ঠে ভাগ করা যায়।পাঁচ অক্ষ এনসি মিলিং ভাল নমনীয়তা, উচ্চ যন্ত্র দক্ষতা এবং ব্যাপক প্রয়োগের সাথে ইন্টিগ্রাল ইম্পেলার মেশিন করার জন্য সাধারণভাবে ব্যবহৃত পদ্ধতিগুলির মধ্যে একটি।ইমপেলারের বিভিন্ন পৃষ্ঠের আকার অনুসারে, CNC মেশিন টুলগুলিতে মেশিনিংয়ের জন্য সাধারণত দুটি ধরণের পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়, যথা, পয়েন্ট মিলিং পদ্ধতি এবং সাইড মিলিং পদ্ধতি। ইন্টিগ্রাল ইমপেলারের জটিল আকৃতি এবং ব্লেডের বৃহৎ বিকৃতির কারণে, ইন্টিগ্রাল ইমপেলারের মেশিনিং হস্তক্ষেপ করা খুব সহজ, তাই মেশিনিং অসুবিধা রানার এবং ব্লেডের রুক্ষ এবং ফিনিস মেশিনে নিহিত।ইন্টিগ্রাল ইমপেলারের এনসি মেশিনিং প্রক্রিয়ায়, টেপার বল এন্ড মিলিং কাটার প্রায়ই ওভার কাটা এবং কাটার দ্বারা সৃষ্ট হস্তক্ষেপ কমাতে ব্যবহৃত হয় এবং সরু রানার মেশিন করার সময় কাটারটি এখনও ভাল অনমনীয়তা থাকতে পারে।ইম্পেলারকে অ্যারোডাইনামিকসের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করার জন্য, ব্লেড প্রায়শই মূলে বড় টুইস্ট অ্যাঙ্গেল এবং পরিবর্তনশীল ফিলেটের গঠন গ্রহণ করে, যা ইমপেলারের প্রক্রিয়াকরণের জন্য উচ্চতর প্রয়োজনীয়তাগুলিকে এগিয়ে রাখে।ইন্টিগ্রাল ইম্পেলারের মেশিনিং প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তার মধ্যে রয়েছে আকার, আকৃতি, অবস্থান, পৃষ্ঠের রুক্ষতা এবং অন্যান্য জ্যামিতিক দিকগুলির প্রয়োজনীয়তা, সেইসাথে যান্ত্রিক, ভৌত এবং রাসায়নিক বৈশিষ্ট্যগুলির প্রয়োজনীয়তা।ইম্পেলার ব্লেডের অবশ্যই ভাল পৃষ্ঠের গুণমান থাকতে হবে এবং যথার্থতা সাধারণত ব্লেড পৃষ্ঠ, হাব পৃষ্ঠ এবং ফলক মূল পৃষ্ঠের উপর কেন্দ্রীভূত হয়।পৃষ্ঠের রুক্ষতার মান Ra0.8um এর চেয়ে কম হওয়া উচিত। উপরোক্ত প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করার জন্য, ইন্টিগ্রাল ইম্পেলার প্রক্রিয়াকরণে নিম্নলিখিত সমস্যাগুলি প্রায়শই সম্মুখীন হয়:① ইন্টিগ্রাল ইম্পেলারের সংকীর্ণ প্রবাহ পথ, অপেক্ষাকৃত দীর্ঘ ব্লেড এবং কম দৃঢ়তা রয়েছে, যা পাতলা দেয়ালযুক্ত অংশগুলির অন্তর্গত এবং প্রক্রিয়াকরণের সময় সহজেই বিকৃত হয়।মেশিনিং প্রক্রিয়ায়, নিজস্ব কাঠামো এবং বাহ্যিক কাটিয়া শক্তির ভূমিকার কারণে, রানারের খাঁড়ি এবং ব্লেডের উপরের প্রান্তটি কম্পন রেখা তৈরি করবে।কখনও কখনও, বকবক চিহ্ন এড়াতে, সরঞ্জামটির তীক্ষ্ণতা পরিবর্তন করা প্রয়োজন, যা রানারের খাঁড়ি, আউটলেট এবং ব্লেডের প্রান্তে burrs সৃষ্টি করবে।ইন্টিগ্রাল ইমপেলারের পৃষ্ঠের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য, কাটারটির যথেষ্ট অনমনীয়তা, যথেষ্ট চিপ অপসারণের স্থান এবং উপযুক্ত তীক্ষ্ণতা থাকা প্রয়োজন। ② রানারের সংকীর্ণ অংশে ব্লেডের গভীরতা টুলের ব্যাসের চেয়ে অনেক বেশি এবং পাশের ব্লেডের স্থান খুবই ছোট।কোণ পরিষ্কারের সময় টুলের ব্যাস ছোট, এবং টুলটি ভাঙা সহজ।কাটিং গভীরতার নিয়ন্ত্রণও মেশিনিংয়ের জন্য একটি মূল প্রযুক্তি।③ ইন্টিগ্রাল ইম্পেলারের পৃষ্ঠটি একটি মুক্ত পৃষ্ঠ, যেখানে সংকীর্ণ প্রবাহ পথ, ব্লেডের তীব্র বিকৃতি এবং পিছনে ঝুঁকে যাওয়ার একটি স্পষ্ট প্রবণতা রয়েছে।প্রক্রিয়াকরণের সময় হস্তক্ষেপ করা খুব সহজ, যা প্রক্রিয়া করা কঠিন।কিছু ইম্পেলারের সহায়ক ব্লেড থাকে।হস্তক্ষেপ এড়ানোর জন্য, বাঁকা পৃষ্ঠটি অবশ্যই বিভাগগুলিতে মেশিন করা উচিত।অতএব, মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের সামঞ্জস্য নিশ্চিত করা কঠিন।④ 30000-50000 ঘূর্ণনের গতি সহ প্রকৃত কাজে সামগ্রিক ইম্পেলার উচ্চ গতিতে ঘোরে, এটি কম্পন প্রতিরোধ করা এবং শব্দ কমানো প্রয়োজন, তাই গতিশীল ভারসাম্যের জন্য প্রয়োজনীয়তা বেশি, যা মেশিন টুলগুলির প্রয়োজনীয়তা উন্নত করে। এবং সরঞ্জাম।প্রক্রিয়াকরণের সময় বাঁচাতে এবং কাটার স্থায়িত্ব এবং প্রতিসাম্য নিশ্চিত করা প্রয়োজন।মেশিন টুল, কাটার, ফিক্সচার এবং ইন্টিগ্রাল ইমপেলারের অনমনীয়তা বিবেচনা করে, যুক্তিসঙ্গত কাটার কাঠামো ডিজাইন করা এবং উপযুক্ত উত্পাদন প্রক্রিয়া নির্বাচন করা ইন্টিগ্রাল ইমপেলারের উত্পাদন প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে।

সিএনসি মেশিন টুলের অবস্থান নির্ভুলতা বলতে অবস্থান নির্ভুলতা বোঝায় যা সিএনসি ডিভাইসের নিয়ন্ত্রণে মেশিন টুলের প্রতিটি স্থানাঙ্ক অক্ষের গতিবিধি দ্বারা অর্জন করা যেতে পারে।CNC মেশিন টুলের অবস্থান নির্ভুলতাকে মেশিন টুলের গতিগত নির্ভুলতা হিসাবেও বোঝা যায়।সাধারণ মেশিন টুল ম্যানুয়ালি খাওয়ানো হয়, এবং অবস্থান নির্ভুলতা প্রধানত পড়ার ত্রুটি দ্বারা নির্ধারিত হয়, যখন CNC মেশিন টুলের গতিবিধি ডিজিটাল প্রোগ্রাম কমান্ড দ্বারা উপলব্ধি করা হয়, তাই অবস্থান নির্ভুলতা CNC সিস্টেম এবং যান্ত্রিক সংক্রমণ ত্রুটি দ্বারা নির্ধারিত হয় .মেশিন টুলের প্রতিটি চলমান অংশের নড়াচড়া সংখ্যাসূচক নিয়ন্ত্রণ যন্ত্রের নিয়ন্ত্রণে সম্পন্ন হয়।প্রোগ্রাম কমান্ডের নিয়ন্ত্রণে প্রতিটি চলমান অংশের নির্ভুলতা সরাসরি প্রক্রিয়াকরণ অংশের নির্ভুলতা প্রতিফলিত করে।অতএব, অবস্থান নির্ভুলতা একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ সনাক্তকরণ বিষয়বস্তু। 1. রৈখিক গতি অবস্থান নির্ভুলতা সনাক্তকরণরৈখিক গতির অবস্থান নির্ভুলতা সাধারণত মেশিন টুল এবং ওয়ার্কবেঞ্চের নো-লোড অবস্থার অধীনে বাহিত হয়।জাতীয় মান এবং ইন্টারন্যাশনাল অর্গানাইজেশন ফর স্ট্যান্ডার্ডাইজেশন (আইএসও স্ট্যান্ডার্ড) এর বিধান অনুসারে, সিএনসি মেশিন টুলস সনাক্তকরণ লেজার পরিমাপের উপর ভিত্তি করে হওয়া উচিত।একটি লেজার ইন্টারফেরোমিটারের অনুপস্থিতিতে, সাধারণ ব্যবহারকারীরাও তুলনামূলক পরিমাপের জন্য একটি আদর্শ স্কেল এবং একটি অপটিক্যাল রিডিং মাইক্রোস্কোপ ব্যবহার করতে পারেন।যাইহোক, পরিমাপ যন্ত্রের নির্ভুলতা অবশ্যই পরিমাপকৃত নির্ভুলতার চেয়ে 1~2 গ্রেড বেশি হতে হবে।একাধিক অবস্থানের সমস্ত ত্রুটি প্রতিফলিত করার জন্য, ISO মান নির্ধারণ করে যে প্রতিটি পজিশনিং পয়েন্ট হল একটি পজিশনিং পয়েন্ট ডিসপ্রশন জোন যা গড় মান এবং বিচ্ছুরণ - 3 বিচ্ছুরণ অঞ্চল পরিমাপ করা ডেটার পাঁচ গুণ অনুসারে গণনা করা হয়। 2. রৈখিক গতির পুনরাবৃত্তিমূলক অবস্থান নির্ভুলতা সনাক্তকরণসনাক্তকরণের জন্য ব্যবহৃত যন্ত্রটি অবস্থান নির্ভুলতা সনাক্তকরণের জন্য ব্যবহৃত যন্ত্রের মতোই।সাধারণ সনাক্তকরণ পদ্ধতি হল মধ্যবিন্দুর কাছাকাছি যেকোনো তিনটি অবস্থানে এবং প্রতিটি স্থানাঙ্কের ভ্রমণের উভয় প্রান্তে পরিমাপ করা।প্রতিটি অবস্থান দ্রুত আন্দোলন দ্বারা অবস্থান করা হয়, এবং অবস্থান একই অবস্থার অধীনে 7 বার পুনরাবৃত্তি হয়।স্টপ অবস্থানের মান পরিমাপ করা হয় এবং রিডিংয়ের মধ্যে সর্বাধিক পার্থক্য গণনা করা হয়।তিনটি অবস্থানের সর্বোচ্চ পার্থক্য মানের এক অর্ধেক স্থানাঙ্কের পুনরাবৃত্ত অবস্থান নির্ভুলতা হিসাবে ধনাত্মক এবং ঋণাত্মক চিহ্নের সাথে সংযুক্ত করা হয়, যা অক্ষ গতির নির্ভুলতার স্থায়িত্ব প্রতিফলিত করার জন্য সবচেয়ে মৌলিক সূচক। 3. রৈখিক গতির উত্সের রিটার্ন নির্ভুলতা সনাক্তকরণঅরিজিন রিটার্ন নির্ভুলতা মূলত স্থানাঙ্ক অক্ষের একটি বিশেষ বিন্দুর পুনরাবৃত্ত অবস্থান নির্ভুলতা, তাই এর সনাক্তকরণ পদ্ধতিটি পুনরাবৃত্ত অবস্থান নির্ভুলতার মতো সম্পূর্ণরূপে একই। 4. রৈখিক গতির বিপরীত ত্রুটি সনাক্তকরণরৈখিক গতির বিপরীত ত্রুটি, যাকে ভরবেগের ক্ষতিও বলা হয়, এতে স্থানাঙ্ক অক্ষের ফিড ট্রান্সমিশন চেইনে ড্রাইভের অংশগুলির (যেমন সার্ভো মোটর, সার্ভো হাইড্রোলিক মোটর এবং স্টেপিং মোটর) বিপরীত মৃত অঞ্চলের ব্যাপক প্রতিফলন অন্তর্ভুক্ত থাকে, যান্ত্রিক গতি সংক্রমণ জোড়ার বিপরীত ক্লিয়ারেন্স এবং ইলাস্টিক বিকৃতি।ত্রুটিটি যত বড় হবে, অবস্থান নির্ভুলতা এবং বারবার অবস্থান নির্ভুলতা তত কম হবে।বিপরীত ত্রুটি সনাক্তকরণ পদ্ধতি হল পরিমাপ করা স্থানাঙ্ক অক্ষের স্ট্রোকের মধ্যে একটি দূরত্ব অগ্রিম বা পিছনে সরানো এবং রেফারেন্স হিসাবে স্টপ অবস্থান গ্রহণ করা, তারপর একটি দূরত্বের জন্য এটি সরানোর জন্য একই দিকে একটি নির্দিষ্ট আন্দোলন কমান্ড মান দেওয়া, এবং তারপর স্টপ অবস্থান এবং রেফারেন্স অবস্থানের মধ্যে পার্থক্য পরিমাপ করতে বিপরীত দিকে একই দূরত্ব সরান।মধ্যবিন্দু এবং স্ট্রোকের দুই প্রান্তের কাছাকাছি তিনটি অবস্থানে একাধিক পরিমাপ (সাধারণত 7 বার) করুন এবং প্রতিটি অবস্থানে গড় মান গণনা করুন।গড় মানের সর্বাধিক হল বিপরীত ত্রুটি মান। 5. ঘূর্ণমান টেবিলের অবস্থান নির্ভুলতা সনাক্তকরণপরিমাপের সরঞ্জামগুলির মধ্যে রয়েছে স্ট্যান্ডার্ড টার্নটেবল, অ্যাঙ্গেল পলিহেড্রন, বৃত্তাকার গ্রেটিং এবং কলিমেটর (কলিমেটর), যা নির্দিষ্ট শর্ত অনুসারে নির্বাচন করা যেতে পারে।পরিমাপ পদ্ধতি হল একটি কোণের জন্য ওয়ার্কবেঞ্চকে সামনের দিকে (বা পিছনের দিকে) ঘুরানো এবং থামানো, লক করা এবং এটি সনাক্ত করা।এই অবস্থানটি রেফারেন্স হিসাবে ব্যবহার করা হয়, এবং তারপর দ্রুত ওয়ার্কবেঞ্চটিকে একই দিকে ঘুরিয়ে, লক করুন এবং পরিমাপের জন্য প্রতি 30 এ এটিকে সনাক্ত করুন।অগ্রবর্তী ঘূর্ণন এবং বিপরীত ঘূর্ণন যথাক্রমে একটি চক্রের জন্য পরিমাপ করা হবে, এবং প্রতিটি পজিশনিং অবস্থানের প্রকৃত কোণ এবং তাত্ত্বিক মান (কমান্ড মান) এর মধ্যে সর্বাধিক পার্থক্য হল ইন্ডেক্সিং ত্রুটি।যদি এটি একটি সিএনসি ঘূর্ণনশীল টেবিল হয়, তবে এটি লক্ষ্য অবস্থান হিসাবে প্রতি 30টি নেওয়া উচিত।প্রতিটি লক্ষ্য অবস্থানের জন্য, এটি দ্রুত ইতিবাচক এবং নেতিবাচক দিক থেকে 7 বার অবস্থান করা উচিত।প্রকৃত অবস্থান এবং লক্ষ্য অবস্থানের মধ্যে পার্থক্য হল অবস্থান বিচ্যুতি।তারপরে, ডিজিটালি নিয়ন্ত্রিত মেশিন টুলের অবস্থান নির্ভুলতার জন্য GB10931-89 মূল্যায়ন পদ্ধতিতে নির্দিষ্ট পদ্ধতি অনুসারে গড় অবস্থানের বিচ্যুতি এবং মান বিচ্যুতি গণনা করা উচিত, সমস্ত গড় অবস্থানের বিচ্যুতি এবং মান বিচ্যুতির সর্বাধিক মানের মধ্যে পার্থক্য এবং সমস্ত গড় অবস্থান বিচ্যুতির ন্যূনতম মানের সমষ্টি এবং মানক বিচ্যুতি হল NC ঘূর্ণমান টেবিলের অবস্থান নির্ভুলতা ত্রুটি।শুষ্ক-টাইপ ট্রান্সফরমারের প্রকৃত ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তা বিবেচনা করে, সাধারণত 0, 90, 180, 270 এবং অন্যান্য সমকোণ সমানভাবে বিভক্ত বিন্দুর পরিমাপের উপর ফোকাস করুন।এই বিন্দুগুলির নির্ভুলতা অন্যান্য কোণ অবস্থানের তুলনায় এক স্তর বেশি হওয়া প্রয়োজন। 6. ঘূর্ণমান টেবিলের পুনরাবৃত্তিমূলক সূচক নির্ভুলতা সনাক্তকরণপরিমাপ পদ্ধতি হল রোটারি টেবিলের এক সপ্তাহের মধ্যে এলোমেলোভাবে তিনটি অবস্থান নির্বাচন করা যাতে তিনবার অবস্থানের পুনরাবৃত্তি হয় এবং যথাক্রমে ইতিবাচক এবং নেতিবাচক দিকগুলিতে ঘূর্ণনের অধীনে তাদের সনাক্ত করা।সমস্ত রিডিং এবং সংশ্লিষ্ট অবস্থানে তাত্ত্বিক মানের মধ্যে পার্থক্যের সর্বাধিক সূচী নির্ভুলতা।যদি এটি একটি CNC রোটারি টেবিল হয়, লক্ষ্য অবস্থান হিসাবে প্রতি 30 এ একটি পরিমাপ বিন্দু নিন, এবং দ্রুত প্রতিটি লক্ষ্য অবস্থানকে ইতিবাচক এবং নেতিবাচক দিক থেকে পাঁচ বার সনাক্ত করুন, প্রকৃত অবস্থান এবং লক্ষ্য অবস্থানের মধ্যে পার্থক্য পরিমাপ করুন, অর্থাৎ , অবস্থান বিচ্যুতি, এবং তারপর GB10931-89-এ নির্দিষ্ট পদ্ধতি অনুসারে মানক বিচ্যুতি গণনা করুন।প্রতিটি পরিমাপ বিন্দুর সর্বোচ্চ স্ট্যান্ডার্ড বিচ্যুতির ছয় গুণ হল CNC রোটারি টেবিলের পুনরাবৃত্তি সূচক নির্ভুলতা। 7. রোটারি টেবিলের জিরো পয়েন্ট রিসেট নির্ভুলতা সনাক্তকরণপরিমাপ পদ্ধতি হল 7টি নির্বিচারে অবস্থান থেকে একবার মূল পয়েন্ট রিসেট করা, স্টপ পজিশন পরিমাপ করা এবং মূল পয়েন্ট রিসেট নির্ভুলতা হিসাবে পড়া সর্বাধিক পার্থক্য নেওয়া।এটি উল্লেখ করা উচিত যে বিদ্যমান অবস্থান নির্ভুলতা দ্রুত এবং অবস্থানের শর্তের অধীনে পরিমাপ করা হয়।দুর্বল ফিড সিস্টেম শৈলী সহ কিছু CNC মেশিনের জন্য, বিভিন্ন ফিড গতিতে অবস্থান করার সময় বিভিন্ন অবস্থান নির্ভুলতা মান পাওয়া যাবে।উপরন্তু, অবস্থান নির্ভুলতার পরিমাপের ফলাফল পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা এবং স্থানাঙ্ক অক্ষের কাজের অবস্থার সাথে সম্পর্কিত।বর্তমানে, বেশিরভাগ সিএনসি মেশিন টুল একটি আধা বন্ধ লুপ সিস্টেম ব্যবহার করে এবং অবস্থান সনাক্তকরণ উপাদানগুলি বেশিরভাগ ড্রাইভ মোটরে ইনস্টল করা হয়।এটা আশ্চর্যজনক নয় যে 0.01~ 0.02mm এর ত্রুটি 1m ভ্রমণের মধ্যে ঘটে।এটি তাপীয় প্রসারণ দ্বারা সৃষ্ট ত্রুটি।কিছু মেশিন টুল প্রভাব কমাতে প্রি স্ট্রেচিং (প্রি টাইটিং) গ্রহণ করে। প্রতিটি স্থানাঙ্ক অক্ষের পুনরাবৃত্ত অবস্থান নির্ভুলতা হল সবচেয়ে মৌলিক নির্ভুলতা সূচক যা অক্ষকে প্রতিফলিত করে, যা অক্ষের গতির নির্ভুলতার স্থায়িত্বকে প্রতিফলিত করে।এটা অনুমান করা যায় না যে দুর্বল নির্ভুলতার সাথে মেশিন টুল স্থিরভাবে উত্পাদনে ব্যবহার করা যেতে পারে।বর্তমানে, এনসি সিস্টেমের ক্রমবর্ধমান ফাংশনগুলির কারণে, প্রতিটি ইজেক্টর চিহ্নের গতিবিধির নির্ভুলতার পদ্ধতিগত ত্রুটিগুলির জন্য পদ্ধতিগত ক্ষতিপূরণ করা যেতে পারে, যেমন পিচ জমা ত্রুটি এবং বিপরীত ক্লিয়ারেন্স ত্রুটি।শুধুমাত্র এলোমেলো ত্রুটি ক্ষতিপূরণ করা যাবে না.পুনরাবৃত্তিমূলক অবস্থান নির্ভুলতা ফিড ড্রাইভ প্রক্রিয়ার ব্যাপক র্যান্ডম ত্রুটি প্রতিফলিত করে, যা CNC সিস্টেমের ক্ষতিপূরণ দ্বারা সংশোধন করা যায় না।যখন এটি পাওয়া যায় যে এটি সহনশীলতার বাইরে, শুধুমাত্র ফিড ড্রাইভ চেইনের সূক্ষ্ম সমন্বয় এবং সংশোধন করা যেতে পারে।অতএব, যদি মেশিন টুলটি নির্বাচন করার অনুমতি দেওয়া হয়, তবে উচ্চ পুনরাবৃত্তি অবস্থান নির্ভুলতার সাথে মেশিন টুলটি নির্বাচন করা ভাল।

ইস্পাত অংশের ক্রস গর্ত প্রক্রিয়া করার জন্য একটি ড্রিল ব্যবহার করা হলে, এটি অনেক সরঞ্জাম প্রস্তুতকারক এবং প্রকৌশলীদের জন্য মাথাব্যথা।R&D-এর পরে, অ্যান্টিমনি মাস্ট টুল অবশেষে এই সমস্যার সমাধান করেছে, একটি অপ্টিমাইজড প্রক্রিয়া পরিকল্পনা এবং এই ধরনের প্রক্রিয়াকরণের জন্য একটি বিশেষ ড্রিল প্রদান করে।স্টিলের অংশের ক্রস হোল ড্রিলিং করার জন্য, ভাঙা গর্তের প্রভাব ড্রিল বিটের উপর অসম চাপ সৃষ্টি করে, যা ব্লেড ভাঙা, টুল ভেঙে যাওয়া এবং দ্রুত পরিধানের ঝুঁকিপূর্ণ।ফলস্বরূপ, টুল ব্যবহারকারীদের উচ্চ খরচ এবং কম দক্ষতা আছে, এবং গুণমান স্থিরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা কঠিন।একটি সুপরিচিত গার্হস্থ্য এক্সেল প্রস্তুতকারক দীর্ঘদিন ধরে এই সমস্যাটি নিয়ে বিভ্রান্ত।পণ্যের কাজের অবস্থা এবং প্রক্রিয়াকরণের শর্তগুলি নিম্নরূপ: মেশিন করার উপাদান হল 50 # ইস্পাত, HRC28-32, ফাঁকা পৃষ্ঠে ছিদ্রযুক্ত, 3.2 এর রুক্ষতা, দুটি ছিদ্র সহ এক টুকরো, উল্লম্ব CNC মেশিনিং সেন্টার, অভ্যন্তরীণ কুলিং সহ মেশিন টুল, হাইড্রোলিক ফিক্সচার, হাইড্রোলিক টুল হ্যান্ডেল।গর্তের গভীরতা, ব্যাস এবং গর্ত ভাঙা চিত্র 1 এ দেখানো হয়েছে: চিত্র 1 এক্সেল পিন হোলের ক্রস হোল সাইজবর্তমানে, এই এক্সেল প্রস্তুতকারকের জন্য সমাধান এবং সরঞ্জাম সরবরাহকারী অনেক সুপরিচিত ব্র্যান্ড রয়েছে, কিন্তু প্রভাব সন্তোষজনক নয়।নিম্নলিখিত পরিস্থিতিতে সংক্ষিপ্ত করা হয়:স্কিম 1: বিশ্বের শীর্ষ ব্র্যান্ড পরিবর্তনযোগ্য ড্রিল বিট বা ইউ-ড্রিল ব্যবহার করা হয়।যখন ড্রিল বিটটি গর্ত ভাঙার পয়েন্টে প্রক্রিয়া করা হয়, তখন বিনিময়যোগ্য মাথাটি প্রায়শই পড়ে যায়।এই স্কিমটি অস্থির।স্কিম 2: বিশ্বের শীর্ষ ব্র্যান্ডের স্ট্যান্ডার্ড সিমেন্টেড কার্বাইড অভ্যন্তরীণ কুলিং বিট সরাসরি একটি ক্রমানুসারে ড্রিলিং সম্পূর্ণ করতে ব্যবহৃত হয়।অনুশীলনটি প্রমাণ করেছে যে মেশিনটি অস্থির, পরিষেবা জীবন কম, সরঞ্জামটি প্রায়শই ভেঙে যায় এবং সোজাতা এবং রুক্ষতার গ্যারান্টি দেওয়া কঠিন। স্কিম 3: বিশ্বের শীর্ষ ব্র্যান্ড সিমেন্টেড কার্বাইড অভ্যন্তরীণ কুলিং ফ্ল্যাট বটম ড্রিলিং গ্রহণ করুন।অনুশীলন প্রমাণ করেছে যে দক্ষতা কম, টুল পরিধান দ্রুত, এবং ঘন ঘন টুল পরিবর্তন প্রয়োজন।স্কিম 4: পাইলট ড্রিল বাড়ান, বিশ্বের শীর্ষ ব্র্যান্ডের ড্রিল বিট ব্যবহার করুন, বিভাগে খাওয়ান এবং অর্ধেক গর্তে গতি কমিয়ে দিন, যাতে প্রক্রিয়াকৃত পণ্যের আকার এবং প্রয়োজনীয়তা এখনও স্থিতিশীল থাকে, কিন্তু ড্রিল বিট এখনও দ্রুত। পরা, এবং রিগ্রাইন্ডিং সংখ্যা মাত্র এক বা দুই বার।এত কম জীবনের জন্য গ্রাহকের খরচও অনেক বেশি।স্পষ্টতই, উপরের স্কিমগুলির সুস্পষ্ট ত্রুটি রয়েছে।সিমা টুলস দ্বারা প্রদত্ত স্কিমটি নিম্নলিখিত চারটি পয়েন্ট অর্জন করেছে:1. ড্রিল বিট সাধারণত পরা হয়, প্রক্রিয়াকরণ অবস্থা স্থিতিশীল, এবং গর্ত আকার এবং সমস্ত প্রয়োজনীয়তা ক্রমাগত নিশ্চিত করা যেতে পারে;2. পরিষেবা জীবন 210-230 টুকরা (38-40M) এ স্থিতিশীল, যা উপরে উল্লিখিত আমদানি করা ব্র্যান্ড বিটগুলির দ্বিগুণ সর্বোত্তম ব্যবহার;3. 1/3 দ্বারা দক্ষতা বৃদ্ধি;4. রিগ্রাইন্ডিংয়ের সংখ্যা 5-7 হতে পারে এবং খরচ হ্রাসও যথেষ্ট।বিট ডিজাইন এবং প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তিতে বেশ কিছু উন্নতির পর, উপরের প্রভাবগুলি অর্জন করা হয়েছে।প্রথমত, ড্রিল বিটটি বুদ্ধিমত্তার সাথে ডিজাইন করা হয়েছে, বিশেষ করে ট্রান্সভার্স এজ ফর্ম, টিপ প্রোটেকশন এবং খাঁজের নেতিবাচক চেম্ফার ডিজাইন ঠিক ঠিক, এবং প্রান্ত প্যাসিভেশন পরিধান প্রতিরোধকে আরও উন্নত করে, যেমন চিত্র 2-এ দেখানো হয়েছে। চিত্র 2 নিখুঁত খাঁজ, প্রান্ত এবং প্রান্ত চিকিত্সাদ্বিতীয়ত, অনেক পরীক্ষার মাধ্যমে, আমরা একটি যুক্তিসঙ্গত কাটিং স্কিম সংক্ষিপ্ত করেছি - গাইড ড্রিল+হোল ব্রেকিং ড্রিল, নিম্নরূপ:প্রক্রিয়া 1: গর্ত ভাঙার ড্রিলকে গাইড করতে ড্রিলিংকে একটি নির্দিষ্ট গভীরতায় গাইড করুন।পদ্ধতি 2: ￠ 15 হোল ব্রেকিং ড্রিল প্রসেসিং, Vc=70M/মিনিট, ফিডকে তিনটি বিভাগে বিভক্ত করা হয় এবং F=0.25mm/r ব্যবহার করা হয় যখন 30MM গভীরতায় প্রসেস করা হয়।60MM গভীরতায় (যেমন হোল ব্রেকিং প্রসেসিং সেকশন) প্রক্রিয়াকরণের সময়, ফিডের গতি F=0.1mm/r দ্বারা হ্রাস করা হয় এবং তারপরে গর্ত ভাঙার প্রক্রিয়াকরণের পরে এটি F=0.25mm/r এ পুনরুদ্ধার করা হয়, যতক্ষণ না পুরো গর্ত প্রক্রিয়াকরণ হয় সম্পন্ন

প্রশ্ন উত্থাপনস্থির প্লেট (উপাদান: 45 ইস্পাত, সামগ্রিক মাত্রা: 1005 × সাত হাজার × 20 মিমি), মোট 1071 টুকরা ড্রিল করতে হবে φ 24 মিমি 30 ° বাঁকযুক্ত গর্ত, এবং গর্তের দেয়ালের পৃষ্ঠের রুক্ষতা Ra6.3 এ পৌঁছানোর জন্য প্রয়োজন। μm. ড্রিলিং করার সময়, ওয়ার্কপিসের পুরুত্ব নামমাত্র আকারের চেয়ে 3 মিমি বেশি হয় (সূক্ষ্ম পরিকল্পনা ভাতা হিসাবে সংরক্ষিত)।যখন z3550 ইউনিভার্সাল রকার ড্রিলিং মেশিনে ফিক্সড প্লেট ড্রিল করার জন্য স্ট্যান্ডার্ড ফ্রাইড ডফ টুইস্ট ড্রিল ব্যবহার করা হয়, তখন নিম্নলিখিত প্রক্রিয়া সমস্যা দেখা দেয়: 1) একটি 30 ° তির্যক গর্ত যখন একটি আদর্শ ভাজা ময়দার টুইস্ট ড্রিল বিট দিয়ে ড্রিল করা হয়, তখন ড্রিল বিট এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে অন্তর্ভুক্ত কোণটি ছোট হয়।প্রক্রিয়াকরণের দৈর্ঘ্য নিশ্চিত করার জন্য, ড্রিল রড এবং ড্রিল বিটকে লম্বা করা প্রয়োজন, এইভাবে ড্রিল বিটের অনমনীয়তা হ্রাস করে।উপরন্তু, ঝোঁক গর্ত ড্রিলিং করার সময়, ড্রিল বিটটি বেশ দীর্ঘ সময়ের জন্য বিরতিহীন কাটিং অবস্থায় থাকে এবং একটি বড় রেডিয়াল প্রতিরোধ ক্ষমতা থাকে।ফলক ভাঙ্গা এড়াতে এবং স্বাভাবিক প্রক্রিয়াকরণ নিশ্চিত করার জন্য, কাটিয়া পরিমাণ হ্রাস করা আবশ্যক, যা সরাসরি প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা এবং উত্পাদন অগ্রগতিকে প্রভাবিত করে।2) সোজা গর্ত ড্রিলিং করার সময়, ড্রিলিং এবং প্রসারণ প্রক্রিয়া Ra6.3 μM পৃষ্ঠের রুক্ষতা প্রয়োজনীয়তা পৌঁছানোর জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে।যাইহোক, যখন 30 ° বাঁকানো গর্ত ড্রিলিং করা হয়, বিরতিহীন কাটা এবং রেডিয়াল প্রতিরোধের কারণে, ড্রিল বিটে সবসময় ড্রিলিং প্রক্রিয়ায় কম্পন থাকে।যদিও ড্রিল স্লিভ গাইডেন্স ব্যবহার করে রেডিয়াল রেজিস্ট্যান্স আংশিকভাবে কমানো যায়, তবুও কম্পন ড্রিল বিটের পরিধানকে ত্বরান্বিত করবে, যার ফলে ড্রিল বিটের বাহ্যিক প্রান্তটি ভেঙে যাবে, যা স্বাভাবিক ড্রিলিং এবং ড্রিলিং গুণমানকে গুরুতরভাবে প্রভাবিত করে।উপরের সমস্যাগুলি সমাধান করার জন্য, তির্যক গর্ত ড্রিলিং প্রযুক্তি এবং প্রক্রিয়াকরণের জন্য ব্যবহৃত স্ট্যান্ডার্ড ফ্রাইড ডফ টুইস্ট ড্রিল কাঠামো উন্নত করা হয়েছিল। 2. তুরপুন প্রযুক্তির উন্নতি1)।ড্রিলিং এর পর সরাসরি ড্রিলিং থেকে রিমিং এ ঝুঁকে গর্তের ড্রিলিং প্রক্রিয়া পরিবর্তন করুন, যেমন φ 24 মিমি ড্রিল হাতা φ 21 মিমি ড্রিল স্লিভের মধ্যে আরও একটি, প্রথমে 21 মিমি ড্রিল বিট দিয়ে φ ড্রিল হোল ব্যবহার করুন এবং তারপর 24 মিমি ড্রিলের সাথে φ রিমিং ব্যবহার করুন।2) নির্দিষ্ট প্লেট হোল ব্যবধানের মাত্রিক নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে এবং ড্রিলিংয়ের শুরুতে ড্রিলের স্থায়িত্ব উন্নত করার জন্য, একটি বিশেষ তির্যক গর্ত ড্রিলিং ডাই ডিজাইন করা হয়েছে।3) ওয়ার্কপিস দিয়ে শুধু ড্রিলিং করার মুহুর্তে ড্রিল টিপ দ্বারা উত্পন্ন রেডিয়াল প্রতিরোধকে নির্মূল করার জন্য, ড্রিলিংয়ের সময় ওয়ার্কপিসের নীচে A3 উপাদান প্রক্রিয়া প্লেটের একটি স্তর সেট করা হয়।4) ড্রিলের ধরন নির্বাচন: ড্রিল বিটের অনমনীয়তা এবং ড্রিলিং নির্ভুলতা উন্নত করার জন্য, ঘন কোর এবং প্যারাবোলিক কাটিং এজ খাঁজ সহ লম্বা প্রান্তের ভাজা ময়দার টুইস্ট ড্রিল বিটটি নির্বাচন করা হয়েছে এবং ড্রিল বিটের ড্রিলের ডগা মাটিতে রয়েছে। দুটি প্রান্তের কোণগুলি প্রতিসম এবং কাটিয়া প্রান্তগুলি সমানভাবে জোর দেওয়া হয়েছে তা নিশ্চিত করার জন্য মেশিন দ্বারা।5) বিট কোণ নাকাল: ড্রিলিং জন্য φ 21 মিমি ড্রিল বিট.ড্রিলিং বাঁকানো গর্তের শুরুতে, ড্রিল বিটটি বিরতিহীন কাটিং অবস্থায় থাকে এবং কাটিয়া এলাকাটি ছোট থেকে বড় থেকে ক্রমাগত কাটিয়া অবস্থায় থাকে।এই পর্যায়ে প্রক্রিয়াকরণের দৈর্ঘ্য 48 মিমি।বিরতিহীন কাটিয়া পর্যায়ে, ড্রিল বিটের প্রান্ত এবং ড্রিল হাতার ভিতরের প্রাচীরের মধ্যে ঘর্ষণ রেডিয়াল প্রতিরোধের ক্রিয়ায় বড় হয়।ঘর্ষণ কমাতে φ 21 মিমি ড্রিল পয়েন্টের জ্যামিতিক কোণটি গ্রুপ ড্রিল টাইপের মধ্যে গ্রাইন্ড করা হয়। কারণ বিট শার্প অ্যাঙ্গেল (প্রধান ডিফ্লেকশন অ্যাঙ্গেল) পরিবর্তনের ফলে রেডিয়াল কাটিং ফোর্স Py এবং অক্ষীয় কাটিং ফোর্স (কাটিং ফোর্স) Px এর আকারের অনুপাত পরিবর্তন হবে, অর্থাৎ রেডিয়াল কাটিং ফোর্স Py বৃদ্ধির সাথে সাথে হ্রাস পাবে। তীক্ষ্ণ কোণ, তাই বিট নাকাল করার সময় দুটি ধারালো কোণ বাড়াতে হবে।একই সময়ে, অক্ষীয় কাটিয়া বল কমাতে ড্রিল পয়েন্টের তির্যক প্রান্তটি তীক্ষ্ণ করা হয়;চাপের প্রান্তটি নিচু করে পিষে নিন এবং বাহ্যিক সোজা প্রান্তের প্রস্থকে সংকুচিত করতে চাপের নীচের অংশটি ড্রিল বিটের পাশের প্রান্তের কাছাকাছি, A এবং B-এর মধ্যে অক্ষীয় উচ্চতা কমিয়ে দিন, যাতে কঙ্কাল পাঁজর বাড়ানো যায়, কেন্দ্রীকরণ উন্নত করুন ড্রিল বিট সাইড টিপের প্রভাব, এবং কাটিয়া স্থায়িত্ব উন্নত করার উদ্দেশ্য অর্জন।এইভাবে, যখন ড্রিলিং দৈর্ঘ্য A এবং B ছাড়িয়ে যায়, তখন ড্রিল পয়েন্টের কাছে রেডিয়াল কাটিং বল বাইরের সোজা প্রান্তের রেডিয়াল উপাদানের বিপরীত এবং ছোট হয়। 3. উন্নত প্রক্রিয়াকরণ প্রভাবড্রিল বিটের জ্যামিতিক কোণ নির্ধারণ করার পরে, কাটিং পরীক্ষার মাধ্যমে যুক্তিসঙ্গত কাটিং প্যারামিটার (ঘূর্ণায়মান গতি n=160r/মিনিট, ফিড রেট f=0.08~0.10mm/r) নির্বাচন করা হয়।স্থির প্লেটের তির্যক গর্তটি ড্রিল করার পরে, এটিকে একটি গ্রাইন্ডিং হুইল দিয়ে ম্যানুয়ালি গ্রাইন্ড করতে হবে (গ্রাইন্ডিংয়ের পরে ব্যাস φ 24 ～ 24.5 মিমি), এবং তারপর এমেরি কাপড় দিয়ে পালিশ করতে হবে যাতে প্রতিটি গর্তের পৃষ্ঠের রুক্ষতা মূলত পৌঁছে যায়। Ra6.3 μm. প্রক্রিয়াকরণের পরে, এটি পাওয়া যায় যে কিছু গর্তের ড্রিল খোলার সময় গর্ত প্রাচীরের জেনারাট্রিক্স সোজা নয়।বিশ্লেষণের মাধ্যমে, এর কারণ হল মেশিন টুলের গাইড রেল, মেশিন টুল স্পিন্ডেলের কোণ এবং ড্রিল টেমপ্লেটের মধ্যে মিসলাইনমেন্টের ফলে ড্রিল বিটের অসঙ্গতিপূর্ণ ফিড দিক এবং ড্রিল স্লিভের ভিতরের গর্তের অক্ষ ড্রিল টেমপ্লেট।এই সমস্যাটি সমাধান করার জন্য, প্রতিটি মেশিন টুল একটি সারিবদ্ধ ম্যান্ড্রেল দিয়ে সজ্জিত।প্রতিটি গর্ত ড্রিল করার পরে, মেশিনের মাথার অবস্থানটি সরান, ড্রিল টেমপ্লেটের ড্রিল স্লিভের মধ্যে মেশিন টুলের স্পিন্ডল হোলে ইনস্টল করা অ্যালাইনিং ম্যান্ড্রেল ঢোকান, মেশিন টুলের স্পিন্ডেলের অবস্থান সামঞ্জস্য করুন, তাই যে টাকুটি ড্রিল হাতাতে অবাধে ঘুরতে পারে এবং তারপর টাকুটি বের করে ড্রিল করতে ড্রিলটি ইনস্টল করতে পারে। উত্পাদন যাচাইকরণের মাধ্যমে, যখন স্থির প্লেটের অংশগুলির 30 ° তির্যক গর্তগুলি প্রক্রিয়া করার জন্য উন্নত ড্রিলিং প্রযুক্তি এবং ভাজা ময়দার টুইস্ট ড্রিল ব্যবহার করা হয়, তখন প্রক্রিয়াকরণ প্রভাব ভাল, এবং ড্রিলিং গুণমান এবং প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয়।প্রতিটি শিফট 30 ~ 35টি গর্ত ড্রিল করতে পারে।

যথার্থ যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণে অনিবার্যভাবে শব্দ থাকবে, শব্দ শুধুমাত্র সংশ্লিষ্ট কর্মীদের স্বাভাবিক কাজেই হস্তক্ষেপ করবে না, এক ধরনের দূষণও ঘটাবে।তাই কিভাবে নির্ভুল যান্ত্রিক অংশ প্রক্রিয়াকরণের শব্দ কমাতে?নিচের এডিটর আপনাকে বলতে হবে! 1. সভ্য উৎপাদন।   গিয়ার ট্রান্সমিশন নয়েজের 30% এরও বেশি কারণ burr, বাম্প ইনজুরি।burrs এবং বাম্প আঘাত অপসারণের আগে গিয়ার বক্স সমাবেশে কিছু নির্ভুল যন্ত্রপাতি যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণ কারখানা, একটি প্যাসিভ অনুশীলন.   2, দাঁত খালি সঠিকতা নিশ্চিত করতে.   ডিস্ট্রিবিউশনের চারপাশে মাঝারি পার্থক্যের গর্ত বিচ্যুতি মানের গিয়ার হোলের প্রয়োজনীয়তার আকারের সঠিকতা, ± 0.003 ~ ± 0.005mm এ সেট করা;যদি অতিরিক্ত পার্থক্য এবং গর্ত নকশা প্রয়োজনীয়তা মধ্যে, শ্রেণীবদ্ধ করা আবশ্যক, যথাক্রমে, গিয়ার কাটিয়া প্রক্রিয়া স্থানান্তর. 3, গিয়ারের নির্ভুলতা নিয়ন্ত্রণ করুন।   গিয়ার নির্ভুলতার প্রাথমিক প্রয়োজনীয়তা: অনুশীলন দ্বারা প্রমাণিত, গিয়ারের নির্ভুলতা অবশ্যই GB10995-887 ~ 8 স্তরে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে, 20m/s গিয়ারের চেয়ে বেশি রৈখিক গতি, দাঁত পিচ সীমা বিচ্যুতি, দাঁতের রিং রেডিয়াল রানআউট সহনশীলতা, দাঁত সহনশীলতা স্থিতিশীল হতে হবে নির্ভুলতার 7 স্তর।

বর্তমানে চীনের শ্রমশক্তির ঘাটতি রয়েছে এবং শ্রম ব্যয় অনেক বেড়ে গেছে।বিশেষ করে দক্ষ জনবলের অভাব মারাত্মক।বাজারে আরও প্রতিযোগিতামূলক হতে উদ্যোগগুলিকে অবশ্যই উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করতে হবে।তাহলে কিভাবে আমাদের যান্ত্রিক অংশ প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা উন্নত করা উচিত?যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের কার্যকারিতা কীভাবে উন্নত করা যায় তা নিম্নে উপস্থাপন করা হল। 1. যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা উন্নত করার জন্য আরও উন্নত CNC লেদ প্রক্রিয়াজাতকরণ ব্যবহার করতে হবে।সিএনসি লেদ প্রক্রিয়াকরণ আরও বুদ্ধিমান এবং দ্রুত উৎপাদনে, যতক্ষণ পর্যন্ত উত্পাদন প্রোগ্রাম ডিজাইনের এক-সময়ের নকশা অংশ প্রক্রিয়াকরণের এক-সময়ের ব্যাচ হতে পারে। 2. যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের জন্য উত্পাদন কাটার সরঞ্জামগুলির কঠোরতা, দৃঢ়তা ইত্যাদি সরাসরি যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতাকে প্রভাবিত করবে   3. CNC লেদ প্রসেসিং ব্যবহার করার সময় উত্পাদন প্রক্রিয়ার যৌক্তিকতা সরাসরি অংশ প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতাকে প্রভাবিত করবে।

যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণ শিল্প জাতীয় অর্থনীতির স্তম্ভ, একটি খুব প্রতিশ্রুতিশীল ভবিষ্যতের সাথে।নির্ভুল যান্ত্রিক অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণে, কারখানার অংশগুলির যোগ্যতার হার নিশ্চিত করার জন্য প্রক্রিয়াকরণের প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়ার উপর প্রক্রিয়াকরণ প্ল্যান্টের অনেক প্রয়োজনীয়তা এবং প্রবিধান থাকবে।তাই আমরা স্পষ্টতা যান্ত্রিক অংশ প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি প্রক্রিয়াকরণ প্রয়োজনীয়তা জানি?চলুন নিচে কটাক্ষপাত করা যাক! 1, অংশ অক্সিডেশন অপসারণ, অংশ প্রক্রিয়াকরণ পৃষ্ঠ, কোন scratches, scrapes এবং অংশ পৃষ্ঠের ক্ষতি যে অন্যান্য ত্রুটি থাকা উচিত, burrs উড়ন্ত প্রান্ত অপসারণ;   2, টেম্পারিং দ্বারা, উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি quenching জন্য অংশ, 350 ~ 370 ℃ টেম্পারিং, HRC40 ~ 45, কার্বারাইজিং 0.3 মিমি গভীরতা, উচ্চ-তাপমাত্রা বার্ধক্য চিকিত্সা।   3, ইনজেকশনের আকৃতি সহনশীলতা GB1184-80 এর প্রয়োজনীয়তার সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ হওয়া উচিত, ইনজেকশনের দৈর্ঘ্যের আকার অনুমোদিত বিচ্যুতি ± 0.5 মিমি, ফাঁকা ঢালাইয়ের মৌলিক আকারের কনফিগারেশনে সহনশীলতা জোন প্রতিসাম্য ঢালাই করা উচিত; 4, বৃত্তাকার ব্যাসার্ধ R5 ইনজেকশন নয়, ইনজেকশনের চেম্ফার নয় 2 × 45 °, তীব্র কোণ উল্টানো ভোঁতা;   5, তাপমাত্রা 100 ℃ অতিক্রম করবে না, গিয়ার সমাবেশ, দাঁত পৃষ্ঠের যোগাযোগের দাগ এবং পাশের ক্লিয়ারেন্স GB10095 এবং GB11365 এর বিধান মেনে চলতে হবে;   6, হাইড্রোলিক সিস্টেমের সমাবেশ সিলিং ফিলার বা সিলান্ট ব্যবহারের অনুমতি দেয়, তবে সিস্টেমে প্রবেশ করা থেকে বিরত থাকা উচিত, অংশ এবং উপাদানগুলির সমাবেশে (আউটসোর্স করা অংশ, আউটসোর্স করা অংশ সহ), সকলের অবশ্যই পরিদর্শন বিভাগের সম্মতির শংসাপত্র থাকতে হবে। সমাবেশের আগে।

যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণ শিল্পে, মান, স্পেসিফিকেশন, যন্ত্রাংশের নির্ভুলতা সর্বদা এন্টারপ্রাইজের জন্য সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ, তবে গ্রাহকের জন্যও সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ, যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের জন্য ভাল বা খারাপের নির্ভুলতা সরাসরি সম্পর্কিত। পণ্য প্রক্রিয়াকরণ।তাই আমরা যান্ত্রিক অংশ প্রক্রিয়াকরণ উপকরণ মনোযোগ দিতে কি জানি?এখানে আমরা কটাক্ষপাত করা! যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ মেশিনিং নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তা প্রথম যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ উপাদান মনোযোগ দিতে, উপাদান জাতীয় মান সঙ্গে সঙ্গতিপূর্ণ, গ্রাহক দ্বারা প্রদত্ত অঙ্কন প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে হবে.সাধারণত ব্যবহৃত স্পেসিফিকেশন হল "স্টেইনলেস স্টিল ম্যাটেরিয়াল স্পেসিফিকেশন", "অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় ম্যাটেরিয়াল স্পেসিফিকেশন", "কার্বন স্ট্রাকচারাল স্টিল ম্যাটেরিয়াল স্পেসিফিকেশন"। বাজারের সম্প্রসারণে নতুন পণ্যগুলির যান্ত্রিক অংশগুলিকে বাজারে প্রবেশের সুযোগগুলি সন্ধান করার উদ্যোগ নেওয়া উচিত এবং সুযোগগুলি সন্ধান করার জন্য যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণ উদ্যোগগুলির একটি ভাল পর্যবেক্ষণ, ব্যাপক বিশ্লেষণ এবং কল্পনা প্রয়োজন।সংশ্লিষ্ট বিশেষজ্ঞরা উল্লেখ করেছেন যে সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, বিভিন্ন মালিকানার যৌথ বিকাশের নীতি বাস্তবায়নের সাথে, যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণ শিল্প বিক্ষিপ্ত থেকে ধীরে ধীরে নিবিড় সেট করার জন্য বিকাশের প্রক্রিয়া অনুভব করছে।এবং এই প্রক্রিয়ায়, ছোট এবং মাঝারি আকারের উদ্যোগগুলিকে তাদের নিজস্ব প্রতিযোগিতামূলক শক্তির উন্নতিতে বিশেষ মনোযোগ দেওয়া উচিত, কারণ বাজারের প্রতিযোগিতা তীব্র, বাজারের নিয়মগুলি অগ্রসর হয় না বা পিছিয়ে যায় না যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণ শিল্পের ক্ষেত্রেও প্রযোজ্য।

যান্ত্রিক যন্ত্রাংশের যন্ত্রের সাধারণ বিন্যাসের জন্য নির্দিষ্ট নীতিগুলি অনুসরণ করা প্রয়োজন, তাই আপনি কি জানেন যে এর সরঞ্জাম তৈরিতে কী ত্রুটি এবং পরিধান হয়?চলুন নিচে কটাক্ষপাত করা যাক! 1, নির্দিষ্ট আকারের সরঞ্জাম (যেমন ড্রিল, রিমার, কীওয়ে মিলিং কাটার এবং বৃত্তাকার ব্রোচ, ইত্যাদি) আকারের সঠিকতা সরাসরি ওয়ার্কপিসের আকারের সঠিকতাকে প্রভাবিত করে।   2, ফর্মিং টুলস (যেমন টার্নিং টুল তৈরি করা, মিলিং টুল তৈরি করা, গ্রাইন্ডিং হুইল তৈরি করা ইত্যাদি) আকৃতির নির্ভুলতা সরাসরি ওয়ার্কপিসের আকৃতির নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে   3, স্প্রেডিং টুলস (যেমন গিয়ার হবস, স্প্লাইন হবস, গিয়ার শেপিং টুলস ইত্যাদি) কাটিয়া প্রান্তের আকৃতির ত্রুটি প্রক্রিয়াকৃত পৃষ্ঠের আকৃতির সঠিকতাকে প্রভাবিত করবে।   4, সাধারণ সরঞ্জাম (যেমন টার্নিং টুলস, বোরিং টুলস, মিলিং টুলস), এর ম্যানুফ্যাকচারিং নির্ভুলতা মেশিনিং নির্ভুলতার উপর সরাসরি প্রভাব ফেলে না, তবে টুলটি পরিধান করা সহজ।   যান্ত্রিক অংশ যন্ত্র প্রক্রিয়া প্রোটোকল নকশা নীতি.   1, ডিজাইন করা প্রক্রিয়া পদ্ধতিগুলি মেশিনের যন্ত্রাংশগুলির প্রক্রিয়াকরণের গুণমান (বা মেশিন সমাবেশের গুণমান) নিশ্চিত করতে সক্ষম হওয়া উচিত, নকশা অঙ্কনে নির্দিষ্ট প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তাগুলি অর্জন করতে।   2, প্রক্রিয়া একটি উচ্চ উত্পাদনশীলতা আছে করা উচিত, যাতে পণ্য যত তাড়াতাড়ি সম্ভব বাজারজাত করা.   3, উত্পাদন খরচ কমাতে চেষ্টা করুন. 4, উৎপাদন নিরাপত্তা নিশ্চিত করতে, শ্রমিকদের শ্রম তীব্রতা কমাতে মনোযোগ দিন। যান্ত্রিক অংশ প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োগের সুযোগ।   1, ধাতু অংশ প্রক্রিয়াকরণ সব ধরণের;   2, শীট ধাতু, বাক্স, ধাতু গঠন;   3, টাইটানিয়াম খাদ, উচ্চ-তাপমাত্রা খাদ, অ ধাতব যন্ত্র;   4, বায়ু টানেল দহন চেম্বারের নকশা এবং উত্পাদন;   5, অ-মানক সরঞ্জাম নকশা এবং উত্পাদন;   6, ছাঁচ নকশা এবং উত্পাদন.  

বিমূর্ত: গভীর গর্ত মেশিনিং বন্ধ সিল অবস্থার অধীনে ওভারল্যাপ করা হয়, এবং টুলের কাটিয়া অবস্থা সরাসরি পর্যবেক্ষণ করা যায় না।ধাতব প্লাস্টিক গঠনের সিমুলেশন সফ্টওয়্যার DEFORM-3D গভীর গর্ত ড্রিলিং প্রক্রিয়াটিকে সীমিত উপাদান পদ্ধতির সাথে গতিশীলভাবে অনুকরণ করতে, প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়ায় তাপমাত্রা এবং চাপের পরিবর্তনের পূর্বাভাস দিতে, বিভিন্ন ড্রিলিং প্যারামিটারের অধীনে তাপমাত্রা এবং সমতুল্য চাপের পরিবর্তনের তুলনা করতে ব্যবহৃত হয়। বিভিন্ন কাটিয়া গতির অধীনে তাপমাত্রা এবং সমতুল্য বাম বল কাটিয়া পরিবর্তন বক্ররেখা প্রাপ্ত.ফলাফলগুলি দেখায় যে কাটিং গভীরতা বৃদ্ধির সাথে কাটিং তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায় এবং ধীরে ধীরে স্থিতিশীল হতে থাকে;কাটিং তাপমাত্রা কাটিয়া গতির সমানুপাতিক, যখন প্রভাব বল কাটিং পরামিতি পরিবর্তনের সাথে খুব বেশি পরিবর্তন হয় না। মূল শব্দ: গভীর গর্ত রুগং;D eform -3D;তুরপুনডিপ হোল মেশিনিং হোল মেশিনিংয়ের সবচেয়ে কঠিন প্রক্রিয়াগুলির মধ্যে একটি, এবং গভীর গর্ত সলিড ড্রিলিং প্রযুক্তিটি গভীর গর্ত মেশিনিং প্রযুক্তির মূল প্রযুক্তি হিসাবে স্বীকৃত।ঐতিহ্যগত প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতিটি সময়সাপেক্ষ এবং শ্রম-নিবিড়, এবং গভীর গর্ত প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা বেশি নয়, ঘন ঘন টুল পরিবর্তনের সমস্যা এবং টুল ভাঙার ঝুঁকিও রয়েছে [1]।বন্দুক ড্রিলিং বর্তমানে একটি আদর্শ প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি।গভীর গর্ত প্রক্রিয়াকরণের প্রক্রিয়ায়, ড্রিল পাইপটি পাতলা এবং দীর্ঘ, বিচ্যুত করা সহজ, কম্পন উৎপন্ন হয় এবং উৎপন্ন তাপ এবং কাঁধের কাটা সহজে নিষ্কাশন করা যায় না।টুলের কাটার অবস্থা সরাসরি পর্যবেক্ষণ করা সম্ভব নয়।বর্তমানে, রিয়েল টাইমে [w] কাটিয়া এলাকায় তাপমাত্রা পরিবর্তন এবং বিতরণ নিরীক্ষণ করার কোন আদর্শ উপায় নেই।কাটার শব্দ শুনে, চিপগুলি দেখে, কম্পন স্পর্শ করে এবং অন্যান্য উপস্থিতি ঘটনা দ্বারা কাটার প্রক্রিয়াটি স্বাভাবিক কিনা তা বিচার করার জন্য শুধুমাত্র অভিজ্ঞতা ব্যবহার করা যেতে পারে। সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, কম্পিউটার হার্ডওয়্যার প্রযুক্তি এবং সংখ্যাসূচক সিমুলেশনের দ্রুত বিকাশের সাথে, সিমুলেশন প্রযুক্তি এই সমস্যাটি সমাধান করার জন্য একটি দক্ষ বৈজ্ঞানিক ও প্রযুক্তিগত উপায় প্রদান করে [৪]।মেশিনিং নির্ভুলতা, স্থায়িত্ব এবং গভীর গর্তের দক্ষতা উন্নত করার জন্য সিমুলেশন ড্রিলিং অত্যন্ত তাৎপর্যপূর্ণ।বর্তমানে, কিছু পণ্ডিত পরোক্ষভাবে কিছু উন্নত পরিমাপ পদ্ধতি এবং সফ্টওয়্যার বিশ্লেষণের মাধ্যমে প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়াটিকে আগে থেকেই বিচার বা ভবিষ্যদ্বাণী করতে পারেন।উদাহরণস্বরূপ, জিয়ান জিয়াওটং ইউনিভার্সিটির ডিং ঝেংলং এবং অন্যান্য পণ্ডিতরা গভীর গর্তের অভ্যন্তরীণ ব্যাস পরিমাপ করার জন্য একটি অনলাইন পরিমাপ প্ল্যাটফর্ম স্থাপন করেছিলেন [৫], কিন্তু প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়াটি অনলাইনে পর্যবেক্ষণ করা যায়নি;কিছু প্রকৌশলী মেশিন টুলের ঐতিহ্যগত কাঠামো পরিবর্তন করে গভীর গর্তের প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তির উন্নতি করেছেন।উদাহরণস্বরূপ, প্রক্রিয়াকরণের পরে কাটিং কাঁধকে গর্তের দেয়ালে আঁচড় থেকে রোধ করার জন্য, মেশিন টুল স্পিন্ডেলটি একটি উল্টানো কাঠামোতে ব্যবহার করা হয়েছিল এবং কাটিং ফ্লুইডের স্ব-ওজন এবং কাটিং শোল্ডার চিপগুলিকে আরও মসৃণভাবে নিষ্কাশন করতে ব্যবহার করা হয়েছিল। ড্রিল পাইপের ভি-আকৃতির খাঁজ থেকে [৬] এবং অন্যান্য ব্যবস্থা, কার্যকরভাবে তুরপুন গুণমান উন্নত করে। এই কাগজে, Def 〇 rm-3D ধাতব প্লাস্টিক গঠনের সিমুলেশন সফ্টওয়্যারটি ড্রিলিং প্রক্রিয়াটি গতিশীলভাবে অনুকরণ করতে ব্যবহৃত হয়;বিভিন্ন কাটিয়া গতির অধীনে তাপমাত্রা এবং চাপের পরিবর্তনগুলি প্রাপ্ত হয় এবং গভীর গর্তের প্রক্রিয়াকরণ প্রভাবের পূর্বাভাস দেওয়া হয়, যা গভীর গর্ত প্রক্রিয়াকরণ কুল্যান্টের নকশা এবং বাস্তবায়নের জন্য একটি ভিত্তি প্রদান করে। 1. কাজ নীতি এবং বন্দুক ড্রিল এর তুরপুন প্রযুক্তি1.1 বন্দুক ড্রিল কাজের নীতিবন্দুক ড্রিল গভীর গর্ত মেশিন করার প্রধান হাতিয়ার।এটি একটি তুরপুনের পরে ভাল নির্ভুলতা এবং নিম্ন পৃষ্ঠের রুক্ষতার বৈশিষ্ট্য রয়েছে [7]।বন্দুক ড্রিলের মৌলিক কাঠামো চিত্র 1 এ দেখানো হয়েছে।চিত্র 1 বন্দুক ড্রিলের মৌলিক কাঠামোবন্দুক ড্রিল মাথা, ড্রিল পাইপ এবং হাতল নিয়ে গঠিত।মাথাটি পুরো বন্দুক ড্রিলের মূল অংশ, যা সাধারণত সিমেন্টযুক্ত কার্বাইড দিয়ে তৈরি।দুটি ধরনের আছে: অবিচ্ছেদ্য টাইপ এবং ঢালাই টাইপ, যা সাধারণত ড্রিল পাইপের সাথে ঢালাই করা হয়।বন্দুকের ড্রিলের ড্রিল পাইপটি সাধারণত বিশেষ খাদ ইস্পাত দিয়ে তৈরি এবং তাপ দিয়ে চিকিত্সা করা হয় যাতে এটি ভাল শক্তি এবং অনমনীয়তা থাকে এবং অবশ্যই যথেষ্ট শক্তি এবং দৃঢ়তা থাকতে হবে;বন্দুকের ড্রিলের হ্যান্ডেলটি মেশিন টুল স্পিন্ডেলের সাথে টুলটিকে সংযুক্ত করতে ব্যবহৃত হয় এবং নির্দিষ্ট মান অনুযায়ী ডিজাইন ও তৈরি করা হয়। 1.2 বন্দুক তুরপুন প্রক্রিয়াঅপারেশন চলাকালীন, বন্দুকের ড্রিলের হ্যান্ডেলটি মেশিন টুলের টাকুতে আটকানো হয় এবং ড্রিল বিটটি ড্রিলিংয়ের জন্য গাইড হোল বা গাইড হাতা দিয়ে ওয়ার্কপিসে প্রবেশ করে।ড্রিল ব্লেডের অনন্য কাঠামো স্ব-নির্দেশনার ভূমিকা পালন করে, কাটার নির্ভুলতা নিশ্চিত করে।প্রথমে পাইলট হোল প্রক্রিয়া করুন, এবং তারপর একটি নির্দিষ্ট ফিড গতিতে পাইলট গর্তে 2~5 মিমি পৌঁছান, অর্থাৎ চিত্র 2-এর বিন্দু। একই সময়ে, ইন্টারকুলিং করে কুল্যান্ট খুলুন;পাইলট গর্ত পৌঁছানোর পরে স্বাভাবিক গতিতে মেশিনিং শুরু করুন।মেশিনিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, বিরতিহীন খাওয়ানো গ্রহণ করুন এবং প্রতিবার খাওয়ান!2 গভীরতা, গভীর গর্ত এবং ছোট কাঁধ উপলব্ধি;যখন মেশিনিং শেষ হয় এবং সত্তাটি ছেড়ে যায়, প্রথমে গর্তের নীচে থেকে একটি নির্দিষ্ট দূরত্বে দ্রুত গতিতে টুলটি প্রত্যাহার করুন, তারপরে কম গতিতে পাইলট গর্ত থেকে প্রস্থান করুন এবং অবশেষে দ্রুত মেশিনের ওয়ার্কপিসটি ছেড়ে দিন এবং কুল্যান্টটি বন্ধ করুন।পুরো প্রক্রিয়াটি চিত্র 2-এ দেখানো হয়েছে। চিত্রে বিন্দুযুক্ত রেখাটি দ্রুত ফিডের প্রতিনিধিত্ব করে এবং কঠিন লাইনটি ধীর ফিডকে উপস্থাপন করে। 2. গভীর গর্ত তুরপুন বল বিশ্লেষণঅন্যান্য ধাতু কাটার পদ্ধতির সাথে তুলনা করে, গভীর গর্ত তুরপুন এবং অন্যান্য ধাতব কাটার পদ্ধতির মধ্যে সবচেয়ে উল্লেখযোগ্য পার্থক্য হল যে গভীর গর্ত ড্রিলিং বন্ধ গহ্বরে ড্রিল করার জন্য গাইড ব্লকের অবস্থান এবং সমর্থন ব্যবহার করে।টুল এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে যোগাযোগটি ব্লেড+91-এর একক যোগাযোগ নয়, বরং টুল এবং ওয়ার্কপিসের অতিরিক্ত গাইড ব্লকের মধ্যে যোগাযোগ।চিত্র 3-এ দেখানো হয়েছে। গভীর গর্ত ড্রিল তিনটি অংশ নিয়ে গঠিত: কাটিং টুল বডি, কাটার দাঁত এবং গাইড ব্লক।কাটার শরীর ফাঁপা।কাটিং কাঁধটি সামনের প্রান্ত থেকে প্রবেশ করে এবং ড্রিল পাইপ গহ্বরের মাধ্যমে স্রাব করে।পিছনের থ্রেডটি ড্রিল পাইপের সাথে সংযোগ করতে ব্যবহৃত হয়।কাটার দাঁতের প্রধান কাটিং প্রান্তটি দুটি ভাগে বিভক্ত, যথা, বাইরের প্রান্ত এবং ভিতরের প্রান্ত।একটি উদাহরণ হিসাবে মাল্টি ব্লেড অভ্যন্তরীণ কাঁধের গভীর গর্তে কোবাল্ট গ্রহণ করে, সহায়ক ফলক এবং দুটি গাইড ব্লক একই পরিধিতে রয়েছে এবং তিন-বিন্দু নির্দিষ্ট বৃত্তটি স্ব-নির্দেশিত।এর উপর শক্তি বিশ্লেষণ করা হয়।সরলীকৃত যান্ত্রিক মডেল চিত্রে দেখানো হয়েছে   4. (1) কাটিং ফোর্স F. গভীর গর্তের সরঞ্জামগুলিতে কাটার শক্তি পারস্পরিক ঋজু স্পর্শক শক্তি F,,, এবং রেডিয়াল ফোর্স এফ-এ পচে যেতে পারে এবং অক্ষীয় বল রেডিয়াল ফোর্স সরাসরি হাতিয়ার নমন বিকৃতির দিকে নিয়ে যাবে, অক্ষীয় বল হাতিয়ার বাড়ায় পরিধান, যখন কাটিয়া প্রান্তে স্পর্শক বল প্রধানত ঘূর্ণন সঁচারক বল উত্পাদন করে।প্রক্রিয়াকরণের প্রক্রিয়ায়, প্রক্রিয়াকরণের গুণমান এবং দক্ষতা নিশ্চিত করার ভিত্তিতে সর্বদা অক্ষীয় বল এবং টর্ক যতটা সম্ভব কমানোর আশা করা হয়।সাধারণত, টুলের পরিষেবা জীবন সরাসরি অক্ষীয় বল এবং টর্কের সাথে যুক্ত থাকে।অত্যধিক অক্ষীয় বল ড্রিলটিকে ভাঙ্গা সহজ করে তোলে এবং অতিরিক্ত টর্কটি স্ক্র্যাপ না হওয়া পর্যন্ত এটির পরিধান এবং বিরতিকে ত্বরান্বিত করবে [1°]।(2) ঘর্ষণ F/.গাইড ব্লক যখন গর্ত প্রাচীরের সাপেক্ষে ঘোরে তখন ঘর্ষণ/এবং/2 উৎপন্ন হয়;গাইড ব্লক এবং গর্ত প্রাচীরের মধ্যে অক্ষীয় ঘর্ষণ যখন অক্ষ বরাবর চলে যায় তখন হয়/lu এবং 7L;(3) এক্সট্রুশন ফোর্স এক্সট্রুশন ফোর্স গর্ত প্রাচীরের ইলাস্টিক বিকৃতির কারণে ঘটে।গাইড ব্লক এবং গর্ত প্রাচীরের মধ্যে এক্সট্রুশন বল হল M এবং ^ 2। বল সিস্টেমের ভারসাম্যের নীতি অনুসারে, এটি জানা যায় যে:কোথায়: উল্লম্ব কাটিয়া বলের ফলস্বরূপ বল;চ,।রেডিয়াল কাটিয়া শক্তির ফলস্বরূপ;F হল পরিধি কর্তন শক্তির ফল।অনুমান করা হয় যে শুধুমাত্র কুলম্ব ঘর্ষণ সহগ বিবেচনা করা হয়, গাইড ব্লকের অক্ষীয় ঘর্ষণ এবং পরিধি ঘর্ষণ সমান।এটা সরাসরি পরীক্ষার মাধ্যমে হতে পারেগভীর গর্ত প্রক্রিয়াকরণের সময় পরিমাপ করা টর্ক M এবং F এ সংযুক্ত করুন।একটি প্রদত্ত ড্রিল বিটের জন্য, এর নামমাত্র ব্যাস এবং গাইড ব্লকের অবস্থান কোণ নির্ধারণ করা হয়।উপরন্তু, কাটিয়া বলের অভিজ্ঞতামূলক অক্ষীয় বল প্রধান কাটিয়া শক্তির অর্ধেক।উপরের সূত্রটি সংশ্লেষণ করে, কাটিং বল উপাদান এবং গাইড ব্লকের বল গণনা করা যেতে পারে। 3. বন্দুক ড্রিল ড্রিলিং সিমুলেশনভিতরের কাঁধের গভীর গর্ত ড্রিলিং একটি বন্ধ বা আধা বন্ধ অবস্থায় বাহিত হয়।কাটিং তাপ ছড়িয়ে দেওয়া সহজ নয়, কাঁধের ব্যবস্থা করা কঠিন, এবং প্রক্রিয়া সিস্টেমের অনমনীয়তা দরিদ্র।যখন ড্রিলিংয়ে উত্পাদিত কুল্যান্ট কাটিয়া এলাকায় প্রবেশ করতে পারে না, ফলে শীতলতা এবং তৈলাক্তকরণ দুর্বল হয়, তখন টুলের তাপমাত্রা দ্রুত বাড়বে, হাতিয়ার পরিধানকে ত্বরান্বিত করবে;ড্রিলিং গভীরতা বৃদ্ধির সাথে সাথে, টুল ওভারহ্যাং বৃদ্ধি পায় এবং ড্রিলিং প্রক্রিয়া সিস্টেমের অনমনীয়তা হ্রাস পায়।এই সমস্ত অভ্যন্তরীণ চিপ অপসারণের সাথে গভীর গর্ত তুরপুন প্রক্রিয়ার জন্য কিছু বিশেষ প্রয়োজনীয়তা সামনে রাখে।এই কাগজটি প্রকৃত প্রক্রিয়াকরণ অবস্থার পুনরুৎপাদন সিমুলেশনের মাধ্যমে কাটিং প্রক্রিয়ায় উত্পন্ন তাপ এবং কর্তন শক্তির পূর্বাভাস দেয়, যা গভীর গর্ত তুরপুন প্রক্রিয়াটিকে অপ্টিমাইজ করার জন্য একটি ভিত্তি প্রদান করে।3.1 ড্রিলিং প্যারামিটার এবং উপাদান বৈশিষ্ট্যের সংজ্ঞা DEFORM হল ধাতু গঠন প্রক্রিয়া বিশ্লেষণের জন্য সসীম উপাদান ভিত্তিক প্রক্রিয়া সিমুলেশন সিস্টেমের একটি সেট।কম্পিউটারে পুরো প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়াটি অনুকরণ করে, প্রকৌশলী এবং ডিজাইনাররা বিভিন্ন কাজের অবস্থার মধ্যে প্রতিকূল কারণগুলি আগে থেকেই ভবিষ্যদ্বাণী করতে পারেন এবং প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়াটিকে কার্যকরভাবে উন্নত করতে পারেন nM2]।এই কাগজে, 3D মডেলিং সফ্টওয়্যার Pm/E সিমুলেশন টুল মডেল আঁকতে ব্যবহার করা হয়েছে, এবং মডেলটি সংরক্ষণ করা হয়েছে যেহেতু STL ফর্ম্যাটটি Defo rm - 3 D-এ আমদানি করা হয়েছে। সেট কাটিংয়ের পরামিতি এবং শর্তগুলি সারণি 1 এ দেখানো হয়েছে।(1) কাজের অবস্থার সেটিং: মেশিনের ধরন হিসাবে ড্রিলিং নির্বাচন করুন, ইউনিটের মান হল SI, ইনপুট কাটার গতি এবং ফিড রেট, পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা 20t:, ওয়ার্কপিসের যোগাযোগের পৃষ্ঠের ঘর্ষণ ফ্যাক্টর 0.6, তাপ স্থানান্তর সহগ হল 45 W/m2।0C, এবং তাপ গলন হল 15 N/mm2/X।(2) টুল এবং ওয়ার্কপিস সেট করা: টুলটি অনমনীয়, উপাদানটি 45 ইস্পাত, ওয়ার্কপিসটি প্লাস্টিক এবং উপাদানটি WC কার্বাইড।(3) বস্তুর মধ্যে সম্পর্ক সেট করুন: D e for rm-এর মাস্টার স্লেভ সম্পর্ক হল যে অনমনীয় শরীর হল প্রধান অংশ এবং প্লাস্টিক বডি হল স্লেভ, তাই টুলটি সক্রিয় এবং ওয়ার্কপিস চালিত হয়।সারণি 1 ওয়ার্কপিস এবং টুলের প্রধান পরামিতিকাটিং প্রক্রিয়ায় তাপমাত্রা, স্ট্রেস এবং স্ট্রেনের পরিবর্তনের উপর বিভিন্ন প্রক্রিয়া পরামিতির প্রভাব তুলনা করার জন্য, সারণি 2 এ দেখানো বিভিন্ন ড্রিলিং পরামিতির অধীনে সিমুলেশন করা হয় এবং ফলাফলগুলি পর্যবেক্ষণ করা হয়।সারণি 2 বন্দুক তুরপুন পরামিতি 3.2 ড্রিলিং সিমুলেশন এবং ফলাফল বিশ্লেষণ(1) তাপমাত্রাধাতব কাটায় ব্যবহৃত বেশিরভাগ শক্তি তাপ শক্তিতে রূপান্তরিত হয়।এই তাপের কারণে কাটিং জোনের তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায় এটি সরাসরি টুল পরিধান, যন্ত্রের নির্ভুলতা এবং ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের গুণমানকে প্রভাবিত করে।উচ্চ-গতির ধাতু কাটাতে, তীব্র ঘর্ষণ এবং ফ্র্যাকচার স্থানীয় তাপমাত্রাকে অল্প সময়ের মধ্যে খুব উচ্চ তাপমাত্রায় বৃদ্ধি করে।বন্দুক ড্রিলিংয়ে, তাপ প্রধানত ধাতব কাটিং কাঁধের বিকৃতি, ড্রিল সমর্থন প্যাড এবং ওয়ার্কপিস হোল প্যাডের মধ্যে ঘর্ষণ এবং টুল রেকের মুখের কাটিং কাঁধের ঘর্ষণ থেকে আসে [13]।এই সমস্ত তাপ কাটিয়া তরল দ্বারা ঠান্ডা করা প্রয়োজন।তুরপুন প্রক্রিয়া অনুকরণ করে, বিভিন্ন গতি এবং ফিড এ workpiece যোগাযোগ এলাকায় তাপমাত্রা পরিবর্তন প্রাপ্ত করা হয়।এই ডেটা গভীর গর্ত মেশিনিং সময় কুলিং সিস্টেম অপ্টিমাইজ করার জন্য একটি নকশা ভিত্তি প্রদান করে.ড্রিলিং প্রক্রিয়া সিমুলেট করার জন্য কম্পিউটারের উচ্চ কর্মক্ষমতা প্রয়োজনীয়তার কারণে, সম্পূর্ণ গর্ত প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়া অনুকরণ করতে দীর্ঘ সময় লাগে।ড্রিলিং সিমুলেশনের ধাপের আকার নির্ধারণ করে, স্থিতিশীল প্রক্রিয়াকরণ অর্জনের জন্য সিমুলেশনের গভীরতা নিয়ন্ত্রণ করা হয়।সিমুলেশন কন্ডিশন সেটিং সিমুলেশন ধাপের সংখ্যা 1000 হিসাবে সেট করা হয়েছে, সিমুলেশন ব্যবধান ধাপের সংখ্যা 50 হিসাবে সেট করা হয়েছে এবং প্রতি 50 ধাপে ডেটা স্বয়ংক্রিয়ভাবে সংরক্ষণ করা হয়েছে;Deform-3D অভিযোজিত জাল প্রজন্মের প্রযুক্তি গ্রহণ করে।ওয়ার্কপিস একটি প্লাস্টিকের শরীর।জাল প্রজন্ম কাটিয়া বল গণনা করতে ব্যবহৃত হয়.পরম উপাদান টাইপ চিত্র 5 এ দেখানো হয়েছে, এবং সিমুলেশন ফলাফল দেখানো হয়েছে   টেবিল 3।চিত্র 5 গভীর গর্ত ড্রিলের সসীম উপাদান মডেল এবং ড্রিলিং প্রক্রিয়াসারণি 3 ধাপ সহ গতি এবং তাপমাত্রা কাটার ডেটা সংগ্রহসারণি 3-এ ডেটা বিশ্লেষণ এবং প্রক্রিয়াকরণের মাধ্যমে, চিত্র 6-এ দেখানো হিসাবে তিনটি কাজের অবস্থার অধীনে ধাপের সংখ্যা সহ ওয়ার্কপিস কাটা এলাকার তাপমাত্রা পরিবর্তনের বক্ররেখা পাওয়া যায়।চিত্র 6 দেখায় যে ড্রিলিং গতি ওয়ার্কপিস যোগাযোগ এলাকার তাপমাত্রার উপর একটি মহান প্রভাব আছে।ড্রিলিং এর শুরুতে, ড্রিল বিট এবং ওয়ার্কপিস যোগাযোগ করতে শুরু করে এবং ফিডের হার বড়।ওয়ার্কপিসে টুলের তীক্ষ্ণ প্রভাবের ফলে প্রাথমিক তাপমাত্রা ব্যাপকভাবে পরিবর্তিত হয় এবং দ্রুত বৃদ্ধি পায়।যেহেতু ড্রিলিং স্থিতিশীল হতে থাকে, বক্ররেখাটি সাধারণত মৃদু হয়ে ওঠে তবে এখনও ওঠানামা করে, যা গভীর গর্ত প্রক্রিয়াকরণের জন্য স্বাভাবিক।কারণ ড্রিল বিটের ব্যাস ছোট এবং ফিডের হার বড়, কম্পন অব্যাহত থাকবে।এটি চিত্র 6 থেকেও দেখা যায় যে ড্রিলিং গতি তাপমাত্রার উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে।গতি বাড়ার সাথে সাথে ড্রিলিং তাপমাত্রা উচ্চ এবং উচ্চতর হচ্ছে।সীমিত উপাদান মডেলের ফলাফল থেকে, বিভিন্ন ড্রিলিং গতিতে উৎপন্ন সর্বোচ্চ তাপমাত্রা ড্রিল পয়েন্টের কাছাকাছি স্থানীয় বিকৃতি এলাকায় ঘটে, কারণ এখানেই প্লাস্টিকের বিকৃতি এবং টুলের কাঁধের ঘর্ষণ কেন্দ্রীভূত হয়।চিত্র 6 কাটিং গতি সহ যোগাযোগ এলাকার তাপমাত্রার পরিবর্তন বক্ররেখা (2) সমতুল্য চাপ বিতরণভন মিসেস স্ট্রেস শিয়ার স্ট্রেন এনার্জি এবং ফলনের মাপকাঠির উপর ভিত্তি করে একটি সমতুল্য চাপ।সমতুল্য স্ট্রেস প্রবর্তনের পরে, উপাদানের শরীরের চাপের অবস্থা যত জটিলই হোক না কেন, সংখ্যাসূচক মানের উপর একমুখী টান বহন করার সময় এটিকে চাপ হিসাবে কল্পনা করা যেতে পারে।সমতুল্য চাপ এবং বিশ্লেষণ থেকে প্রাপ্ত সমতুল্য স্ট্রেন মধ্যে সংশ্লিষ্ট সম্পর্ক সীমিত উপাদান বিশ্লেষণের মাধ্যমে প্লাস্টিক বিকৃতি দ্বারা সৃষ্ট workpiece উপাদানের কাজ কঠোরতা প্রতিফলিত করে বিভিন্ন ড্রিলিং গতিতে বন্দুক ড্রিলের সমতুল্য স্ট্রেস পরিবর্তন প্রাপ্ত হয়।সিমুলেশন ব্যবধানটি 50টি ধাপ, এবং ফলাফলগুলি প্রতি 50টি ধাপে স্বয়ংক্রিয়ভাবে সংরক্ষিত হয়, যেমনটি টেবিল 4 এ দেখানো হয়েছে। সারণি 4 ধাপে গতি এবং সমান বল কাটার ডেটা সংগ্রহসমতুল্য চাপ এবং ধাপের সংখ্যার মধ্যে সম্পর্কের বিশ্লেষণ চিত্র 7-এ দেখানো হয়েছে। এটি দেখা যায় যে বিভিন্ন স্পিন্ডেল গতি প্রক্রিয়াকরণের সময় ওয়ার্কপিসের সমতুল্য চাপের উপর সামান্য প্রভাব ফেলে এবং একটি নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে ওঠানামা করে, কিন্তু তিনটি প্রক্রিয়াকরণ অবস্থার অধীনে সর্বাধিক সমতুল্য চাপ পরিবর্তনের প্রবণতা খুব অনুরূপ।ড্রিলিং সমতুল্য স্ট্রেসের চিত্র 7 এর বক্ররেখা দেখায় যে ড্রিলিং এর প্রাথমিক পর্যায়ে চাপ বড়।ড্রিলিং গভীরতা স্থিতিশীল হওয়ার সাথে সাথে বক্ররেখা সাধারণত কমে যায় এবং মৃদু হয়ে যায়।একই সময়ে, স্ট্রেস এবং স্ট্রেন বিশ্লেষণের মাধ্যমে, বন্দুক ড্রিলের সর্বাধিক সমতুল্য চাপ হল 1550 M Pa, এবং সামগ্রিক সর্বোচ্চ স্থানচ্যুতি হল 0.0823 m m। 4। উপসংহারডিফো আরএম এর সফ্টওয়্যার ব্যবহার করে গভীর গর্ত কাটার প্রক্রিয়াটি কার্যকরভাবে সিমুলেট করা হয়।কাটিং প্রক্রিয়ায় তাপমাত্রার পরিবর্তন এবং চাপের পরিবর্তন বিশ্লেষণ করা হয় এবং কাটিয়া তাপমাত্রা এবং কাটিয়া গতির মধ্যে পরিবর্তন বক্ররেখা পাওয়া যায়।এটি গভীর গর্তের যন্ত্রের কাটিং প্রক্রিয়া, কাটিং পরামিতি নির্বাচন এবং প্রকৃত মেশিনে কুলিং সিস্টেমের নকশা অধ্যয়নের জন্য একটি নির্দিষ্ট ভিত্তি প্রদান করে।