চীন Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. কোম্পানির খবর

বিমূর্ত: গভীর গর্ত মেশিনিং বন্ধ সিল অবস্থার অধীনে ওভারল্যাপ করা হয়, এবং টুলের কাটিয়া অবস্থা সরাসরি পর্যবেক্ষণ করা যায় না।ধাতব প্লাস্টিক গঠনের সিমুলেশন সফ্টওয়্যার DEFORM-3D গভীর গর্ত ড্রিলিং প্রক্রিয়াটিকে সীমিত উপাদান পদ্ধতির সাথে গতিশীলভাবে অনুকরণ করতে, প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়ায় তাপমাত্রা এবং চাপের পরিবর্তনের পূর্বাভাস দিতে, বিভিন্ন ড্রিলিং প্যারামিটারের অধীনে তাপমাত্রা এবং সমতুল্য চাপের পরিবর্তনের তুলনা করতে ব্যবহৃত হয়। বিভিন্ন কাটিয়া গতির অধীনে তাপমাত্রা এবং সমতুল্য বাম বল কাটিয়া পরিবর্তন বক্ররেখা প্রাপ্ত.ফলাফলগুলি দেখায় যে কাটিং গভীরতা বৃদ্ধির সাথে কাটিং তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায় এবং ধীরে ধীরে স্থিতিশীল হতে থাকে;কাটিং তাপমাত্রা কাটিয়া গতির সমানুপাতিক, যখন প্রভাব বল কাটিং পরামিতি পরিবর্তনের সাথে খুব বেশি পরিবর্তন হয় না। মূল শব্দ: গভীর গর্ত রুগং;D eform -3D;তুরপুনডিপ হোল মেশিনিং হোল মেশিনিংয়ের সবচেয়ে কঠিন প্রক্রিয়াগুলির মধ্যে একটি, এবং গভীর গর্ত সলিড ড্রিলিং প্রযুক্তিটি গভীর গর্ত মেশিনিং প্রযুক্তির মূল প্রযুক্তি হিসাবে স্বীকৃত।ঐতিহ্যগত প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতিটি সময়সাপেক্ষ এবং শ্রম-নিবিড়, এবং গভীর গর্ত প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা বেশি নয়, ঘন ঘন টুল পরিবর্তনের সমস্যা এবং টুল ভাঙার ঝুঁকিও রয়েছে [1]।বন্দুক ড্রিলিং বর্তমানে একটি আদর্শ প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি।গভীর গর্ত প্রক্রিয়াকরণের প্রক্রিয়ায়, ড্রিল পাইপটি পাতলা এবং দীর্ঘ, বিচ্যুত করা সহজ, কম্পন উৎপন্ন হয় এবং উৎপন্ন তাপ এবং কাঁধের কাটা সহজে নিষ্কাশন করা যায় না।টুলের কাটার অবস্থা সরাসরি পর্যবেক্ষণ করা সম্ভব নয়।বর্তমানে, রিয়েল টাইমে [w] কাটিয়া এলাকায় তাপমাত্রা পরিবর্তন এবং বিতরণ নিরীক্ষণ করার কোন আদর্শ উপায় নেই।কাটার শব্দ শুনে, চিপগুলি দেখে, কম্পন স্পর্শ করে এবং অন্যান্য উপস্থিতি ঘটনা দ্বারা কাটার প্রক্রিয়াটি স্বাভাবিক কিনা তা বিচার করার জন্য শুধুমাত্র অভিজ্ঞতা ব্যবহার করা যেতে পারে। সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, কম্পিউটার হার্ডওয়্যার প্রযুক্তি এবং সংখ্যাসূচক সিমুলেশনের দ্রুত বিকাশের সাথে, সিমুলেশন প্রযুক্তি এই সমস্যাটি সমাধান করার জন্য একটি দক্ষ বৈজ্ঞানিক ও প্রযুক্তিগত উপায় প্রদান করে [৪]।মেশিনিং নির্ভুলতা, স্থায়িত্ব এবং গভীর গর্তের দক্ষতা উন্নত করার জন্য সিমুলেশন ড্রিলিং অত্যন্ত তাৎপর্যপূর্ণ।বর্তমানে, কিছু পণ্ডিত পরোক্ষভাবে কিছু উন্নত পরিমাপ পদ্ধতি এবং সফ্টওয়্যার বিশ্লেষণের মাধ্যমে প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়াটিকে আগে থেকেই বিচার বা ভবিষ্যদ্বাণী করতে পারেন।উদাহরণস্বরূপ, জিয়ান জিয়াওটং ইউনিভার্সিটির ডিং ঝেংলং এবং অন্যান্য পণ্ডিতরা গভীর গর্তের অভ্যন্তরীণ ব্যাস পরিমাপ করার জন্য একটি অনলাইন পরিমাপ প্ল্যাটফর্ম স্থাপন করেছিলেন [৫], কিন্তু প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়াটি অনলাইনে পর্যবেক্ষণ করা যায়নি;কিছু প্রকৌশলী মেশিন টুলের ঐতিহ্যগত কাঠামো পরিবর্তন করে গভীর গর্তের প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তির উন্নতি করেছেন।উদাহরণস্বরূপ, প্রক্রিয়াকরণের পরে কাটিং কাঁধকে গর্তের দেয়ালে আঁচড় থেকে রোধ করার জন্য, মেশিন টুল স্পিন্ডেলটি একটি উল্টানো কাঠামোতে ব্যবহার করা হয়েছিল এবং কাটিং ফ্লুইডের স্ব-ওজন এবং কাটিং শোল্ডার চিপগুলিকে আরও মসৃণভাবে নিষ্কাশন করতে ব্যবহার করা হয়েছিল। ড্রিল পাইপের ভি-আকৃতির খাঁজ থেকে [৬] এবং অন্যান্য ব্যবস্থা, কার্যকরভাবে তুরপুন গুণমান উন্নত করে। এই কাগজে, Def 〇 rm-3D ধাতব প্লাস্টিক গঠনের সিমুলেশন সফ্টওয়্যারটি ড্রিলিং প্রক্রিয়াটি গতিশীলভাবে অনুকরণ করতে ব্যবহৃত হয়;বিভিন্ন কাটিয়া গতির অধীনে তাপমাত্রা এবং চাপের পরিবর্তনগুলি প্রাপ্ত হয় এবং গভীর গর্তের প্রক্রিয়াকরণ প্রভাবের পূর্বাভাস দেওয়া হয়, যা গভীর গর্ত প্রক্রিয়াকরণ কুল্যান্টের নকশা এবং বাস্তবায়নের জন্য একটি ভিত্তি প্রদান করে। 1. কাজ নীতি এবং বন্দুক ড্রিল এর তুরপুন প্রযুক্তি1.1 বন্দুক ড্রিল কাজের নীতিবন্দুক ড্রিল গভীর গর্ত মেশিন করার প্রধান হাতিয়ার।এটি একটি তুরপুনের পরে ভাল নির্ভুলতা এবং নিম্ন পৃষ্ঠের রুক্ষতার বৈশিষ্ট্য রয়েছে [7]।বন্দুক ড্রিলের মৌলিক কাঠামো চিত্র 1 এ দেখানো হয়েছে।চিত্র 1 বন্দুক ড্রিলের মৌলিক কাঠামোবন্দুক ড্রিল মাথা, ড্রিল পাইপ এবং হাতল নিয়ে গঠিত।মাথাটি পুরো বন্দুক ড্রিলের মূল অংশ, যা সাধারণত সিমেন্টযুক্ত কার্বাইড দিয়ে তৈরি।দুটি ধরনের আছে: অবিচ্ছেদ্য টাইপ এবং ঢালাই টাইপ, যা সাধারণত ড্রিল পাইপের সাথে ঢালাই করা হয়।বন্দুকের ড্রিলের ড্রিল পাইপটি সাধারণত বিশেষ খাদ ইস্পাত দিয়ে তৈরি এবং তাপ দিয়ে চিকিত্সা করা হয় যাতে এটি ভাল শক্তি এবং অনমনীয়তা থাকে এবং অবশ্যই যথেষ্ট শক্তি এবং দৃঢ়তা থাকতে হবে;বন্দুকের ড্রিলের হ্যান্ডেলটি মেশিন টুল স্পিন্ডেলের সাথে টুলটিকে সংযুক্ত করতে ব্যবহৃত হয় এবং নির্দিষ্ট মান অনুযায়ী ডিজাইন ও তৈরি করা হয়। 1.2 বন্দুক তুরপুন প্রক্রিয়াঅপারেশন চলাকালীন, বন্দুকের ড্রিলের হ্যান্ডেলটি মেশিন টুলের টাকুতে আটকানো হয় এবং ড্রিল বিটটি ড্রিলিংয়ের জন্য গাইড হোল বা গাইড হাতা দিয়ে ওয়ার্কপিসে প্রবেশ করে।ড্রিল ব্লেডের অনন্য কাঠামো স্ব-নির্দেশনার ভূমিকা পালন করে, কাটার নির্ভুলতা নিশ্চিত করে।প্রথমে পাইলট হোল প্রক্রিয়া করুন, এবং তারপর একটি নির্দিষ্ট ফিড গতিতে পাইলট গর্তে 2~5 মিমি পৌঁছান, অর্থাৎ চিত্র 2-এর বিন্দু। একই সময়ে, ইন্টারকুলিং করে কুল্যান্ট খুলুন;পাইলট গর্ত পৌঁছানোর পরে স্বাভাবিক গতিতে মেশিনিং শুরু করুন।মেশিনিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, বিরতিহীন খাওয়ানো গ্রহণ করুন এবং প্রতিবার খাওয়ান!2 গভীরতা, গভীর গর্ত এবং ছোট কাঁধ উপলব্ধি;যখন মেশিনিং শেষ হয় এবং সত্তাটি ছেড়ে যায়, প্রথমে গর্তের নীচে থেকে একটি নির্দিষ্ট দূরত্বে দ্রুত গতিতে টুলটি প্রত্যাহার করুন, তারপরে কম গতিতে পাইলট গর্ত থেকে প্রস্থান করুন এবং অবশেষে দ্রুত মেশিনের ওয়ার্কপিসটি ছেড়ে দিন এবং কুল্যান্টটি বন্ধ করুন।পুরো প্রক্রিয়াটি চিত্র 2-এ দেখানো হয়েছে। চিত্রে বিন্দুযুক্ত রেখাটি দ্রুত ফিডের প্রতিনিধিত্ব করে এবং কঠিন লাইনটি ধীর ফিডকে উপস্থাপন করে। 2. গভীর গর্ত তুরপুন বল বিশ্লেষণঅন্যান্য ধাতু কাটার পদ্ধতির সাথে তুলনা করে, গভীর গর্ত তুরপুন এবং অন্যান্য ধাতব কাটার পদ্ধতির মধ্যে সবচেয়ে উল্লেখযোগ্য পার্থক্য হল যে গভীর গর্ত ড্রিলিং বন্ধ গহ্বরে ড্রিল করার জন্য গাইড ব্লকের অবস্থান এবং সমর্থন ব্যবহার করে।টুল এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে যোগাযোগটি ব্লেড+91-এর একক যোগাযোগ নয়, বরং টুল এবং ওয়ার্কপিসের অতিরিক্ত গাইড ব্লকের মধ্যে যোগাযোগ।চিত্র 3-এ দেখানো হয়েছে। গভীর গর্ত ড্রিল তিনটি অংশ নিয়ে গঠিত: কাটিং টুল বডি, কাটার দাঁত এবং গাইড ব্লক।কাটার শরীর ফাঁপা।কাটিং কাঁধটি সামনের প্রান্ত থেকে প্রবেশ করে এবং ড্রিল পাইপ গহ্বরের মাধ্যমে স্রাব করে।পিছনের থ্রেডটি ড্রিল পাইপের সাথে সংযোগ করতে ব্যবহৃত হয়।কাটার দাঁতের প্রধান কাটিং প্রান্তটি দুটি ভাগে বিভক্ত, যথা, বাইরের প্রান্ত এবং ভিতরের প্রান্ত।একটি উদাহরণ হিসাবে মাল্টি ব্লেড অভ্যন্তরীণ কাঁধের গভীর গর্তে কোবাল্ট গ্রহণ করে, সহায়ক ফলক এবং দুটি গাইড ব্লক একই পরিধিতে রয়েছে এবং তিন-বিন্দু নির্দিষ্ট বৃত্তটি স্ব-নির্দেশিত।এর উপর শক্তি বিশ্লেষণ করা হয়।সরলীকৃত যান্ত্রিক মডেল চিত্রে দেখানো হয়েছে   4. (1) কাটিং ফোর্স F. গভীর গর্তের সরঞ্জামগুলিতে কাটার শক্তি পারস্পরিক ঋজু স্পর্শক শক্তি F,,, এবং রেডিয়াল ফোর্স এফ-এ পচে যেতে পারে এবং অক্ষীয় বল রেডিয়াল ফোর্স সরাসরি হাতিয়ার নমন বিকৃতির দিকে নিয়ে যাবে, অক্ষীয় বল হাতিয়ার বাড়ায় পরিধান, যখন কাটিয়া প্রান্তে স্পর্শক বল প্রধানত ঘূর্ণন সঁচারক বল উত্পাদন করে।প্রক্রিয়াকরণের প্রক্রিয়ায়, প্রক্রিয়াকরণের গুণমান এবং দক্ষতা নিশ্চিত করার ভিত্তিতে সর্বদা অক্ষীয় বল এবং টর্ক যতটা সম্ভব কমানোর আশা করা হয়।সাধারণত, টুলের পরিষেবা জীবন সরাসরি অক্ষীয় বল এবং টর্কের সাথে যুক্ত থাকে।অত্যধিক অক্ষীয় বল ড্রিলটিকে ভাঙ্গা সহজ করে তোলে এবং অতিরিক্ত টর্কটি স্ক্র্যাপ না হওয়া পর্যন্ত এটির পরিধান এবং বিরতিকে ত্বরান্বিত করবে [1°]।(2) ঘর্ষণ F/.গাইড ব্লক যখন গর্ত প্রাচীরের সাপেক্ষে ঘোরে তখন ঘর্ষণ/এবং/2 উৎপন্ন হয়;গাইড ব্লক এবং গর্ত প্রাচীরের মধ্যে অক্ষীয় ঘর্ষণ যখন অক্ষ বরাবর চলে যায় তখন হয়/lu এবং 7L;(3) এক্সট্রুশন ফোর্স এক্সট্রুশন ফোর্স গর্ত প্রাচীরের ইলাস্টিক বিকৃতির কারণে ঘটে।গাইড ব্লক এবং গর্ত প্রাচীরের মধ্যে এক্সট্রুশন বল হল M এবং ^ 2। বল সিস্টেমের ভারসাম্যের নীতি অনুসারে, এটি জানা যায় যে:কোথায়: উল্লম্ব কাটিয়া বলের ফলস্বরূপ বল;চ,।রেডিয়াল কাটিয়া শক্তির ফলস্বরূপ;F হল পরিধি কর্তন শক্তির ফল।অনুমান করা হয় যে শুধুমাত্র কুলম্ব ঘর্ষণ সহগ বিবেচনা করা হয়, গাইড ব্লকের অক্ষীয় ঘর্ষণ এবং পরিধি ঘর্ষণ সমান।এটা সরাসরি পরীক্ষার মাধ্যমে হতে পারেগভীর গর্ত প্রক্রিয়াকরণের সময় পরিমাপ করা টর্ক M এবং F এ সংযুক্ত করুন।একটি প্রদত্ত ড্রিল বিটের জন্য, এর নামমাত্র ব্যাস এবং গাইড ব্লকের অবস্থান কোণ নির্ধারণ করা হয়।উপরন্তু, কাটিয়া বলের অভিজ্ঞতামূলক অক্ষীয় বল প্রধান কাটিয়া শক্তির অর্ধেক।উপরের সূত্রটি সংশ্লেষণ করে, কাটিং বল উপাদান এবং গাইড ব্লকের বল গণনা করা যেতে পারে। 3. বন্দুক ড্রিল ড্রিলিং সিমুলেশনভিতরের কাঁধের গভীর গর্ত ড্রিলিং একটি বন্ধ বা আধা বন্ধ অবস্থায় বাহিত হয়।কাটিং তাপ ছড়িয়ে দেওয়া সহজ নয়, কাঁধের ব্যবস্থা করা কঠিন, এবং প্রক্রিয়া সিস্টেমের অনমনীয়তা দরিদ্র।যখন ড্রিলিংয়ে উত্পাদিত কুল্যান্ট কাটিয়া এলাকায় প্রবেশ করতে পারে না, ফলে শীতলতা এবং তৈলাক্তকরণ দুর্বল হয়, তখন টুলের তাপমাত্রা দ্রুত বাড়বে, হাতিয়ার পরিধানকে ত্বরান্বিত করবে;ড্রিলিং গভীরতা বৃদ্ধির সাথে সাথে, টুল ওভারহ্যাং বৃদ্ধি পায় এবং ড্রিলিং প্রক্রিয়া সিস্টেমের অনমনীয়তা হ্রাস পায়।এই সমস্ত অভ্যন্তরীণ চিপ অপসারণের সাথে গভীর গর্ত তুরপুন প্রক্রিয়ার জন্য কিছু বিশেষ প্রয়োজনীয়তা সামনে রাখে।এই কাগজটি প্রকৃত প্রক্রিয়াকরণ অবস্থার পুনরুৎপাদন সিমুলেশনের মাধ্যমে কাটিং প্রক্রিয়ায় উত্পন্ন তাপ এবং কর্তন শক্তির পূর্বাভাস দেয়, যা গভীর গর্ত তুরপুন প্রক্রিয়াটিকে অপ্টিমাইজ করার জন্য একটি ভিত্তি প্রদান করে।3.1 ড্রিলিং প্যারামিটার এবং উপাদান বৈশিষ্ট্যের সংজ্ঞা DEFORM হল ধাতু গঠন প্রক্রিয়া বিশ্লেষণের জন্য সসীম উপাদান ভিত্তিক প্রক্রিয়া সিমুলেশন সিস্টেমের একটি সেট।কম্পিউটারে পুরো প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়াটি অনুকরণ করে, প্রকৌশলী এবং ডিজাইনাররা বিভিন্ন কাজের অবস্থার মধ্যে প্রতিকূল কারণগুলি আগে থেকেই ভবিষ্যদ্বাণী করতে পারেন এবং প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়াটিকে কার্যকরভাবে উন্নত করতে পারেন nM2]।এই কাগজে, 3D মডেলিং সফ্টওয়্যার Pm/E সিমুলেশন টুল মডেল আঁকতে ব্যবহার করা হয়েছে, এবং মডেলটি সংরক্ষণ করা হয়েছে যেহেতু STL ফর্ম্যাটটি Defo rm - 3 D-এ আমদানি করা হয়েছে। সেট কাটিংয়ের পরামিতি এবং শর্তগুলি সারণি 1 এ দেখানো হয়েছে।(1) কাজের অবস্থার সেটিং: মেশিনের ধরন হিসাবে ড্রিলিং নির্বাচন করুন, ইউনিটের মান হল SI, ইনপুট কাটার গতি এবং ফিড রেট, পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা 20t:, ওয়ার্কপিসের যোগাযোগের পৃষ্ঠের ঘর্ষণ ফ্যাক্টর 0.6, তাপ স্থানান্তর সহগ হল 45 W/m2।0C, এবং তাপ গলন হল 15 N/mm2/X।(2) টুল এবং ওয়ার্কপিস সেট করা: টুলটি অনমনীয়, উপাদানটি 45 ইস্পাত, ওয়ার্কপিসটি প্লাস্টিক এবং উপাদানটি WC কার্বাইড।(3) বস্তুর মধ্যে সম্পর্ক সেট করুন: D e for rm-এর মাস্টার স্লেভ সম্পর্ক হল যে অনমনীয় শরীর হল প্রধান অংশ এবং প্লাস্টিক বডি হল স্লেভ, তাই টুলটি সক্রিয় এবং ওয়ার্কপিস চালিত হয়।সারণি 1 ওয়ার্কপিস এবং টুলের প্রধান পরামিতিকাটিং প্রক্রিয়ায় তাপমাত্রা, স্ট্রেস এবং স্ট্রেনের পরিবর্তনের উপর বিভিন্ন প্রক্রিয়া পরামিতির প্রভাব তুলনা করার জন্য, সারণি 2 এ দেখানো বিভিন্ন ড্রিলিং পরামিতির অধীনে সিমুলেশন করা হয় এবং ফলাফলগুলি পর্যবেক্ষণ করা হয়।সারণি 2 বন্দুক তুরপুন পরামিতি 3.2 ড্রিলিং সিমুলেশন এবং ফলাফল বিশ্লেষণ(1) তাপমাত্রাধাতব কাটায় ব্যবহৃত বেশিরভাগ শক্তি তাপ শক্তিতে রূপান্তরিত হয়।এই তাপের কারণে কাটিং জোনের তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায় এটি সরাসরি টুল পরিধান, যন্ত্রের নির্ভুলতা এবং ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের গুণমানকে প্রভাবিত করে।উচ্চ-গতির ধাতু কাটাতে, তীব্র ঘর্ষণ এবং ফ্র্যাকচার স্থানীয় তাপমাত্রাকে অল্প সময়ের মধ্যে খুব উচ্চ তাপমাত্রায় বৃদ্ধি করে।বন্দুক ড্রিলিংয়ে, তাপ প্রধানত ধাতব কাটিং কাঁধের বিকৃতি, ড্রিল সমর্থন প্যাড এবং ওয়ার্কপিস হোল প্যাডের মধ্যে ঘর্ষণ এবং টুল রেকের মুখের কাটিং কাঁধের ঘর্ষণ থেকে আসে [13]।এই সমস্ত তাপ কাটিয়া তরল দ্বারা ঠান্ডা করা প্রয়োজন।তুরপুন প্রক্রিয়া অনুকরণ করে, বিভিন্ন গতি এবং ফিড এ workpiece যোগাযোগ এলাকায় তাপমাত্রা পরিবর্তন প্রাপ্ত করা হয়।এই ডেটা গভীর গর্ত মেশিনিং সময় কুলিং সিস্টেম অপ্টিমাইজ করার জন্য একটি নকশা ভিত্তি প্রদান করে.ড্রিলিং প্রক্রিয়া সিমুলেট করার জন্য কম্পিউটারের উচ্চ কর্মক্ষমতা প্রয়োজনীয়তার কারণে, সম্পূর্ণ গর্ত প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়া অনুকরণ করতে দীর্ঘ সময় লাগে।ড্রিলিং সিমুলেশনের ধাপের আকার নির্ধারণ করে, স্থিতিশীল প্রক্রিয়াকরণ অর্জনের জন্য সিমুলেশনের গভীরতা নিয়ন্ত্রণ করা হয়।সিমুলেশন কন্ডিশন সেটিং সিমুলেশন ধাপের সংখ্যা 1000 হিসাবে সেট করা হয়েছে, সিমুলেশন ব্যবধান ধাপের সংখ্যা 50 হিসাবে সেট করা হয়েছে এবং প্রতি 50 ধাপে ডেটা স্বয়ংক্রিয়ভাবে সংরক্ষণ করা হয়েছে;Deform-3D অভিযোজিত জাল প্রজন্মের প্রযুক্তি গ্রহণ করে।ওয়ার্কপিস একটি প্লাস্টিকের শরীর।জাল প্রজন্ম কাটিয়া বল গণনা করতে ব্যবহৃত হয়.পরম উপাদান টাইপ চিত্র 5 এ দেখানো হয়েছে, এবং সিমুলেশন ফলাফল দেখানো হয়েছে   টেবিল 3।চিত্র 5 গভীর গর্ত ড্রিলের সসীম উপাদান মডেল এবং ড্রিলিং প্রক্রিয়াসারণি 3 ধাপ সহ গতি এবং তাপমাত্রা কাটার ডেটা সংগ্রহসারণি 3-এ ডেটা বিশ্লেষণ এবং প্রক্রিয়াকরণের মাধ্যমে, চিত্র 6-এ দেখানো হিসাবে তিনটি কাজের অবস্থার অধীনে ধাপের সংখ্যা সহ ওয়ার্কপিস কাটা এলাকার তাপমাত্রা পরিবর্তনের বক্ররেখা পাওয়া যায়।চিত্র 6 দেখায় যে ড্রিলিং গতি ওয়ার্কপিস যোগাযোগ এলাকার তাপমাত্রার উপর একটি মহান প্রভাব আছে।ড্রিলিং এর শুরুতে, ড্রিল বিট এবং ওয়ার্কপিস যোগাযোগ করতে শুরু করে এবং ফিডের হার বড়।ওয়ার্কপিসে টুলের তীক্ষ্ণ প্রভাবের ফলে প্রাথমিক তাপমাত্রা ব্যাপকভাবে পরিবর্তিত হয় এবং দ্রুত বৃদ্ধি পায়।যেহেতু ড্রিলিং স্থিতিশীল হতে থাকে, বক্ররেখাটি সাধারণত মৃদু হয়ে ওঠে তবে এখনও ওঠানামা করে, যা গভীর গর্ত প্রক্রিয়াকরণের জন্য স্বাভাবিক।কারণ ড্রিল বিটের ব্যাস ছোট এবং ফিডের হার বড়, কম্পন অব্যাহত থাকবে।এটি চিত্র 6 থেকেও দেখা যায় যে ড্রিলিং গতি তাপমাত্রার উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে।গতি বাড়ার সাথে সাথে ড্রিলিং তাপমাত্রা উচ্চ এবং উচ্চতর হচ্ছে।সীমিত উপাদান মডেলের ফলাফল থেকে, বিভিন্ন ড্রিলিং গতিতে উৎপন্ন সর্বোচ্চ তাপমাত্রা ড্রিল পয়েন্টের কাছাকাছি স্থানীয় বিকৃতি এলাকায় ঘটে, কারণ এখানেই প্লাস্টিকের বিকৃতি এবং টুলের কাঁধের ঘর্ষণ কেন্দ্রীভূত হয়।চিত্র 6 কাটিং গতি সহ যোগাযোগ এলাকার তাপমাত্রার পরিবর্তন বক্ররেখা (2) সমতুল্য চাপ বিতরণভন মিসেস স্ট্রেস শিয়ার স্ট্রেন এনার্জি এবং ফলনের মাপকাঠির উপর ভিত্তি করে একটি সমতুল্য চাপ।সমতুল্য স্ট্রেস প্রবর্তনের পরে, উপাদানের শরীরের চাপের অবস্থা যত জটিলই হোক না কেন, সংখ্যাসূচক মানের উপর একমুখী টান বহন করার সময় এটিকে চাপ হিসাবে কল্পনা করা যেতে পারে।সমতুল্য চাপ এবং বিশ্লেষণ থেকে প্রাপ্ত সমতুল্য স্ট্রেন মধ্যে সংশ্লিষ্ট সম্পর্ক সীমিত উপাদান বিশ্লেষণের মাধ্যমে প্লাস্টিক বিকৃতি দ্বারা সৃষ্ট workpiece উপাদানের কাজ কঠোরতা প্রতিফলিত করে বিভিন্ন ড্রিলিং গতিতে বন্দুক ড্রিলের সমতুল্য স্ট্রেস পরিবর্তন প্রাপ্ত হয়।সিমুলেশন ব্যবধানটি 50টি ধাপ, এবং ফলাফলগুলি প্রতি 50টি ধাপে স্বয়ংক্রিয়ভাবে সংরক্ষিত হয়, যেমনটি টেবিল 4 এ দেখানো হয়েছে। সারণি 4 ধাপে গতি এবং সমান বল কাটার ডেটা সংগ্রহসমতুল্য চাপ এবং ধাপের সংখ্যার মধ্যে সম্পর্কের বিশ্লেষণ চিত্র 7-এ দেখানো হয়েছে। এটি দেখা যায় যে বিভিন্ন স্পিন্ডেল গতি প্রক্রিয়াকরণের সময় ওয়ার্কপিসের সমতুল্য চাপের উপর সামান্য প্রভাব ফেলে এবং একটি নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে ওঠানামা করে, কিন্তু তিনটি প্রক্রিয়াকরণ অবস্থার অধীনে সর্বাধিক সমতুল্য চাপ পরিবর্তনের প্রবণতা খুব অনুরূপ।ড্রিলিং সমতুল্য স্ট্রেসের চিত্র 7 এর বক্ররেখা দেখায় যে ড্রিলিং এর প্রাথমিক পর্যায়ে চাপ বড়।ড্রিলিং গভীরতা স্থিতিশীল হওয়ার সাথে সাথে বক্ররেখা সাধারণত কমে যায় এবং মৃদু হয়ে যায়।একই সময়ে, স্ট্রেস এবং স্ট্রেন বিশ্লেষণের মাধ্যমে, বন্দুক ড্রিলের সর্বাধিক সমতুল্য চাপ হল 1550 M Pa, এবং সামগ্রিক সর্বোচ্চ স্থানচ্যুতি হল 0.0823 m m। 4। উপসংহারডিফো আরএম এর সফ্টওয়্যার ব্যবহার করে গভীর গর্ত কাটার প্রক্রিয়াটি কার্যকরভাবে সিমুলেট করা হয়।কাটিং প্রক্রিয়ায় তাপমাত্রার পরিবর্তন এবং চাপের পরিবর্তন বিশ্লেষণ করা হয় এবং কাটিয়া তাপমাত্রা এবং কাটিয়া গতির মধ্যে পরিবর্তন বক্ররেখা পাওয়া যায়।এটি গভীর গর্তের যন্ত্রের কাটিং প্রক্রিয়া, কাটিং পরামিতি নির্বাচন এবং প্রকৃত মেশিনে কুলিং সিস্টেমের নকশা অধ্যয়নের জন্য একটি নির্দিষ্ট ভিত্তি প্রদান করে।

ফসফেটিং হল রাসায়নিক এবং ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল বিক্রিয়ার মাধ্যমে ফসফেট রাসায়নিক রূপান্তর ফিল্ম তৈরি করার একটি প্রক্রিয়া, যাকে ফসফেটিং ফিল্ম বলা হয়।ফসফেটিং এর উদ্দেশ্য হল বেস ধাতুর জন্য সুরক্ষা প্রদান করা এবং ধাতুটিকে একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে ক্ষয় থেকে রোধ করা;পেইন্ট ফিল্মের আনুগত্য এবং জারা প্রতিরোধ ক্ষমতা উন্নত করতে পেইন্টিংয়ের আগে এটি প্রাইমিংয়ের জন্য ব্যবহৃত হয়;এটা ধাতু ঠান্ডা কাজ প্রক্রিয়ায় antifriction তৈলাক্তকরণ জন্য ব্যবহৃত হয়. 1. যুক্তি:ফসফেটিং প্রক্রিয়ায় রাসায়নিক এবং ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল বিক্রিয়া অন্তর্ভুক্ত।বিভিন্ন ফসফেটিং সিস্টেম এবং পদার্থের ফসফেটিং প্রতিক্রিয়া প্রক্রিয়া জটিল।যদিও বিজ্ঞানীরা এই এলাকায় অনেক গবেষণা করেছেন, তারা এখনও এটি পুরোপুরি বুঝতে পারেননি।অনেক দিন আগে, ফসফেটিং ফিল্ম গঠনের প্রক্রিয়াটি কেবল রাসায়নিক বিক্রিয়া সমীকরণ দ্বারা বর্ণনা করা হয়েছিল:8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (মেমব্রেন)+Me3 (PO4) · 4H2O (ঝিল্লি)+7FeHPO4 (পলি)+8H2 ↑Me is Mn, Zn, ইত্যাদি। মাচু, ইত্যাদি বিশ্বাস করেছিল যে ফসফরিক অ্যাসিড এবং ডাইহাইড্রোজেন ফসফেট সমন্বিত উচ্চ-তাপমাত্রার দ্রবণে নিমজ্জিত ইস্পাত ফসফেট জমা দিয়ে গঠিত একটি স্ফটিক ফসফেটিং ফিল্ম তৈরি করবে এবং ফসফেট আয়রন হাইড্রোজেন পলল এবং হাইড্রোজেন তৈরি করবে।এই প্রক্রিয়াটির ব্যাখ্যাটি বরং মোটামুটি এবং ফিল্ম গঠনের প্রক্রিয়াটিকে সম্পূর্ণরূপে ব্যাখ্যা করতে পারে না।ফসফেটিং গবেষণার ধীরে ধীরে গভীরতার সাথে, আজ, পণ্ডিতরা একমত যে ফসফেটিং ফিল্ম গঠন প্রক্রিয়া প্রধানত নিম্নলিখিত চারটি ধাপ নিয়ে গঠিত:① অ্যাসিড এচিং বেস ধাতুর পৃষ্ঠে H+ ঘনত্ব হ্রাস করেFe – 2e→ Fe2+2H2－+2e→2[H] (1)H2② ত্বরণকারী এজেন্ট (অক্সিডেন্ট)[O]+[H] → [R]+H2OFe2++[O] → Fe3++[R]সূত্রে, [O] হল অ্যাক্সিলারেটর (অক্সিডেন্ট), এবং [R] হল হ্রাস গুণ।যেহেতু অ্যাক্সিলারেটর বিক্রিয়ার প্রথম ধাপে উত্পন্ন হাইড্রোজেন পরমাণুকে অক্সিডাইজ করে, বিক্রিয়ার গতি (1) ত্বরান্বিত হয়, যা ধাতব পৃষ্ঠের উপর H+ ঘনত্বের তীব্র হ্রাসের দিকে নিয়ে যায়।একই সময়ে, দ্রবণে Fe2+ Fe3+ এ জারিত হয়।③ ফসফেটের মাল্টিস্টেজ ডিসোসিয়েশনH3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－ （3－ধাতব পৃষ্ঠে H+ ঘনত্বের তীব্র ড্রপের কারণে, সমস্ত স্তরে ফসফেটের বিভাজন ভারসাম্য ডানদিকে চলে যায় এবং অবশেষে PO43 -।④ ফসফেট ফসফেটিং ফিল্মে অবক্ষয় এবং ক্রিস্টালাইজ করেযখন PO43 - ধাতব পৃষ্ঠ থেকে বিচ্ছিন্ন হয়ে দ্রবণে (ধাতু ইন্টারফেস) ধাতব আয়ন (যেমন Zn2+, Mn2+, Ca2+, Fe2+) সহ দ্রবণীয় পণ্য ধ্রুবক Ksp-এ পৌঁছায়, তখন ফসফেট বৃষ্টিপাত তৈরি হবেZn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ （4）3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ （5）ফসফেট বৃষ্টিপাত এবং জলের অণুগুলি একসাথে ফসফেটিং স্ফটিক নিউক্লিয়াস গঠন করে, যা ক্রমাগত ফসফেটিং দানায় বৃদ্ধি পেতে থাকে এবং অগণিত শস্য একটি ফসফেটিং ফিল্ম গঠনের জন্য ঘনিষ্ঠভাবে স্ট্যাক করা হয়।ফসফেট বৃষ্টিপাতের পার্শ্ব প্রতিক্রিয়া ফসফেটিং পলল গঠন করবেFe3++PO43－=FePO4 （6）উপরের প্রক্রিয়াটি কেবল দস্তা সিরিজ, ম্যাঙ্গানিজ সিরিজ এবং জিঙ্ক ক্যালসিয়াম সিরিজের ফসফেটিং ফিল্ম গঠন প্রক্রিয়া ব্যাখ্যা করতে পারে না, তবে ফসফেটিং সূত্র এবং প্রক্রিয়ার নকশাকেও গাইড করতে পারে।উপরের প্রক্রিয়া থেকে, এটি দেখা যায় যে উপযুক্ত অক্সিডেন্ট প্রতিক্রিয়ার গতি উন্নত করতে পারে (2);নিম্ন H+ ঘনত্ব ফসফেট বিয়োজন প্রতিক্রিয়ার বিচ্ছিন্নতা ভারসাম্য তৈরি করতে পারে (3) PO43-কে বিচ্ছিন্ন করার জন্য আরও সহজে ডানদিকে যেতে পারে;যদি ধাতব পৃষ্ঠে সক্রিয় বিন্দু পৃষ্ঠ বাঁধাই থাকে, তবে বৃষ্টিপাতের প্রতিক্রিয়া (4) (5) অত্যধিক সুপারস্যাচুরেশন ছাড়াই ফসফেট বৃষ্টিপাতের নিউক্লিয়াস গঠন করতে পারে;ফসফেটিং পলির প্রজন্ম প্রতিক্রিয়া (1) এবং প্রতিক্রিয়া (2) এর উপর নির্ভর করে।দ্রবণে H+এর উচ্চ ঘনত্ব এবং শক্তিশালী অ্যাক্সিলারেটর পলল বৃদ্ধি করবে।তদনুসারে, প্রকৃত ফসফেটিং সূত্র এবং প্রক্রিয়া বাস্তবায়নে, পৃষ্ঠটি হল: একটি উপযুক্ত শক্তিশালী ত্বরণকারী (অক্সিডেন্ট);উচ্চ অ্যাসিড অনুপাত (তুলনামূলকভাবে কম মুক্ত অ্যাসিড, যেমন H+ ঘনত্ব);একটি সক্রিয় বিন্দু আছে ধাতব পৃষ্ঠ সামঞ্জস্য ফসফেটিং প্রতিক্রিয়া গতি উন্নত করতে পারে, এবং দ্রুত একটি কম তাপমাত্রায় একটি ফিল্ম গঠন করতে পারে.অতএব, নিম্ন তাপমাত্রা দ্রুত ফসফেটিং সূত্রের নকশায় উপরের প্রক্রিয়াটি সাধারণত অনুসরণ করা হয় এবং শক্তিশালী ত্বরণকারী, উচ্চ অ্যাসিড অনুপাত, পৃষ্ঠ সামঞ্জস্য প্রক্রিয়া ইত্যাদি নির্বাচন করা হয়।ফসফেটিং পলল সম্পর্কে।যেহেতু ফসফেটিং পলল প্রধানত FePO4, তাই পলির পরিমাণ কমাতে Fe3+ এর পরিমাণ কমাতে হবে।অর্থাৎ, দুটি পদ্ধতি অবলম্বন করা হয়: Fe2+ থেকে Fe3+ এর অক্সিডেশন কমাতে ফসফেটিং দ্রবণের H+ ঘনত্ব (কম মুক্ত অম্লতা) হ্রাস করুন।দস্তা এবং অ্যালুমিনিয়ামের ফসফেটিং প্রক্রিয়াটি মূলত উপরের মতই।দস্তা উপাদানের ফসফেটিং গতি দ্রুত, এবং ফসফেটিং ফিল্ম শুধুমাত্র দস্তা ফসফেট দ্বারা গঠিত, এবং সামান্য পলি আছে।সাধারণত, AlF3 এবং AlF63 - গঠনের জন্য অ্যালুমিনিয়াম ফসফেটিংয়ে আরও ফ্লোরিন যৌগ যোগ করা হয়।অ্যালুমিনিয়াম ফসফেটিং স্টেপ পলিমারাইজেশনের প্রক্রিয়াটি মূলত উপরের মতই। 2. ফসফেটিং শ্রেণীবিভাগফসফেটিং-এর জন্য অনেক শ্রেণীবিভাগ পদ্ধতি রয়েছে, তবে সেগুলি সাধারণত ফসফেটিং ফিল্ম ফর্মিং সিস্টেম, ফসফেটিং ফিল্মের বেধ, ফসফেটিং তাপমাত্রা এবং অ্যাক্সিলারেটরের ধরন অনুসারে শ্রেণীবদ্ধ করা হয়।2.1 ফসফেটিং ফিল্ম সিস্টেম অনুযায়ী শ্রেণীবিভাগফসফেটিং ফিল্ম গঠন পদ্ধতি অনুসারে, এটি প্রধানত ছয়টি বিভাগে বিভক্ত: জিঙ্ক সিস্টেম, জিঙ্ক ক্যালসিয়াম সিস্টেম, জিঙ্ক ম্যাঙ্গানিজ সিস্টেম, ম্যাঙ্গানিজ সিস্টেম, আয়রন সিস্টেম এবং নিরাকার আয়রন সিস্টেম।জিঙ্ক ফসফেটিং বাথ দ্রবণের প্রধান উপাদানগুলি হল: Zn2+, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, ত্বরক, ইত্যাদি। গঠিত ফসফেটিং ফিল্মের প্রধান রচনা (স্টিলের অংশগুলি): Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O।ফসফেটেড দানা ডেনড্রাইটিক, অ্যাসিকুলার এবং ছিদ্রযুক্ত।এটি ব্যাপকভাবে পেইন্টিং, অ্যান্টি-জারা এবং কোল্ড ওয়ার্কিং অ্যান্টিফ্রিশন লুব্রিকেশনের আগে প্রাইমিংয়ের জন্য ব্যবহৃত হয়।জিঙ্ক ক্যালসিয়াম ফসফেটিং বাথ দ্রবণের প্রধান উপাদানগুলি হল: Zn2+, Ca2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 এবং অন্যান্য সংযোজন।ফসফেটিং ফিল্মের প্রধান রচনা (ইস্পাত অংশ): Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O।ফসফেটেড দানা হল কমপ্যাক্ট দানা (কখনও কখনও বড় সূঁচের মতো দানার সাথে) কয়েকটি ছিদ্রযুক্ত।এটি পেইন্টিংয়ের আগে প্রাইমিং এবং অ্যান্টি-জারোশনের জন্য ব্যবহৃত হয়।জিঙ্ক ম্যাঙ্গানিজ ফসফেটিং বাথ দ্রবণের প্রধান রচনা: Zn2+, Mn2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 এবং অন্যান্য সংযোজন।ফসফেটিং ফিল্মের প্রধান রচনা: Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O।ফসফেটিং দানা কয়েকটি ছিদ্র সহ দানাদার সুই ডেনড্রাইটিক মিশ্র স্ফটিক আকারে থাকে।এটি পেইন্টিংয়ের আগে প্রাইমিংয়ের জন্য ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, ঠান্ডা কাজের সময় অ্যান্টি-জারা এবং অ্যান্টিফ্রিশন লুব্রিকেশন। ম্যাঙ্গানিজ ফসফেটিং বাথ দ্রবণের প্রধান রচনা: Mn2+, NO3 -, H2PO4, H3PO4 এবং অন্যান্য সংযোজন।ইস্পাত অংশে গঠিত ফসফেটিং ফিল্মের প্রধান রচনা: (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O।ফসফেটিং ফিল্মটি কয়েকটি ছিদ্র সহ পুরু, এবং ফসফেটিং দানাগুলি ঘন।এটা ব্যাপকভাবে বিরোধী জারা এবং ঠান্ডা কাজ antifriction তৈলাক্তকরণ ব্যবহৃত হয়.আয়রন ফসফেটিং বাথ দ্রবণের প্রধান রচনা: Fe2+, H2PO4, H3PO4 এবং অন্যান্য সংযোজন।ফসফেটিং ফিল্মের প্রধান রচনা (স্টিলের ওয়ার্কপিস): Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O।ফসফেটিং ফিল্ম পুরু, ফসফেটিং তাপমাত্রা বেশি, চিকিত্সার সময় দীর্ঘ, ফিল্মটিতে অনেকগুলি ছিদ্র রয়েছে এবং ফসফেটিং দানাগুলি দানাদার।এটা বিরোধী জারা এবং ঠান্ডা কাজ antifriction তৈলাক্তকরণ জন্য ব্যবহৃত হয়.নিরাকার আয়রন ফসফেটিং বাথ দ্রবণের প্রধান উপাদান: Na+(NH4+), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -) এবং অন্যান্য সংযোজন।ফসফেটিং ফিল্মের প্রধান রচনা (ইস্পাত অংশ): Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3।ফসফেটিং ফিল্ম পাতলা, এবং মাইক্রো ফিল্ম স্ট্রাকচার হল নিরাকার ফেজের প্ল্যানার ডিস্ট্রিবিউশন, যা শুধুমাত্র পেইন্টিংয়ের আগে প্রাইমিংয়ের জন্য ব্যবহৃত হয়। 2.2 ফসফেটিং ফিল্মের বেধ অনুযায়ী শ্রেণীবিভাগফসফেটিং ফিল্মের পুরুত্ব (ফসফেটিং ফিল্মের ওজন) অনুসারে, একে চার প্রকারে ভাগ করা যায়: সাব লাইটওয়েট, লাইটওয়েট, সাব হেভিওয়েট এবং হেভিওয়েট।সেকেন্ডারি লাইটওয়েট ফিল্মের ওজন মাত্র 0.1~1.0g/m2।সাধারণত, এটি নিরাকার আয়রন সিস্টেম ফসফেটিং ফিল্ম, যা শুধুমাত্র পেইন্টিংয়ের আগে প্রাইমিংয়ের জন্য ব্যবহৃত হয়, বিশেষ করে বড় বিকৃত ওয়ার্কপিসগুলির জন্য।লাইটওয়েট ফিল্মটির ওজন 1.1~4.5 g/m2, এবং পেইন্টিংয়ের আগে প্রাইমিংয়ের জন্য ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, তবে অ্যান্টি-জারা এবং ঠান্ডা প্রক্রিয়াকরণ শিল্পে কম ব্যবহৃত হয়।সাব হেভি ফসফেটিং ফিল্মের পুরুত্ব হল 4.6 ～ 7.5 g/m2।বড় ফিল্মের ওজনের কারণে, ফিল্মটি পুরু (সাধারণত>3 μm) এটি পেইন্টিংয়ের আগে প্রাইমার হিসাবে কম ব্যবহার করা হয় (শুধুমাত্র অ-বিকৃত ইস্পাত অংশগুলির জন্য পেইন্ট করার আগে প্রাইমার হিসাবে ব্যবহৃত হয়), এবং ক্ষয় প্রতিরোধের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে এবং ঘর্ষণ এবং তৈলাক্তকরণ কমাতে ঠান্ডা প্রক্রিয়াকরণ।ভারী ফিল্মটির ওজন 7.5 g/m2 এর বেশি এবং পেইন্টিংয়ের আগে প্রাইমার হিসাবে ব্যবহার করা হয় না।এটি বিরোধী জারা এবং ঠান্ডা কাজের জন্য ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। 2.3 ফসফেটিং চিকিত্সা তাপমাত্রা অনুযায়ী শ্রেণীবিভাগচিকিত্সার তাপমাত্রা অনুযায়ী, এটি স্বাভাবিক তাপমাত্রা, নিম্ন তাপমাত্রা, মাঝারি তাপমাত্রা এবং উচ্চ তাপমাত্রায় বিভক্ত করা যেতে পারে।স্বাভাবিক তাপমাত্রার ফসফেটিং কোন গরম করার ফসফেটিং নয়।নিম্ন তাপমাত্রা ফসফেটিং এর সাধারণ চিকিত্সা তাপমাত্রা 30-45 ℃।মাঝারি তাপমাত্রা ফসফেটিং সাধারণত 60 ~ 70 ℃ হয়।উচ্চ তাপমাত্রা ফসফেটিং সাধারণত 80 ℃ থেকে বেশি হয়।তাপমাত্রা বিভাগ পদ্ধতি নিজেই কঠোর নয়।কখনও কখনও সাব মিডিয়াম টেম্পারেচার এবং সাব হাই টেম্পারেচার মেথড থাকে, যা প্রতিটি ব্যক্তির ইচ্ছার উপর নির্ভর করে, কিন্তু উপরোক্ত ডিভিশন পদ্ধতি সাধারণত অনুসরণ করা হয়। 2.4 অ্যাক্সিলারেটরের ধরন অনুযায়ী শ্রেণীবিভাগযেহেতু শুধুমাত্র কয়েক ধরনের ফসফেটিং অ্যাক্সিলারেন্ট রয়েছে, তাই অ্যাক্সিলারেন্টের ধরন অনুযায়ী স্নানের সমাধান বোঝা সহায়ক।ফসফেটিং চিকিত্সা তাপমাত্রা সাধারণত ত্বরণের ধরন অনুসারে নির্ধারণ করা যেতে পারে, উদাহরণস্বরূপ, NO3 ত্বরণ প্রধানত মাঝারি তাপমাত্রার ফসফেটিং।অ্যাক্সিলারেটরগুলি প্রধানত নাইট্রেট টাইপ, নাইট্রাইট টাইপ, ক্লোরেট টাইপ, অর্গানিক নাইট্রাইড টাইপ, মলিবডেট টাইপ এবং অন্যান্য প্রধান প্রকারে বিভক্ত।প্রতিটি এক্সিলারেটরের ধরন অন্যান্য এক্সিলারেটরের সাথে একসাথে ব্যবহার করা যেতে পারে এবং অনেকগুলি শাখা সিরিজ রয়েছে।নাইট্রেট প্রকারের মধ্যে রয়েছে: NO3 - প্রকার, NO3 -/NO2 - (স্বয়ংক্রিয় প্রকার)।ক্লোরেট প্রকারের মধ্যে রয়েছে: ClO3 －, ClO3 －/NO3 －, ClO3 －/NO2 －।নাইট্রাইটের মধ্যে রয়েছে: নাইট্রোগুয়ানিডিন R - NO2 -/ClO3 -।Molybdate প্রকারের মধ্যে রয়েছে MoO4 -, MoO4 -/ClO3 -, MoO4 -/NO3 -।ফসফেটিংকে শ্রেণীবদ্ধ করার অনেক উপায় রয়েছে, উদাহরণস্বরূপ, এটি উপাদান দ্বারা ইস্পাত অংশ, অ্যালুমিনিয়াম অংশ, দস্তা অংশ এবং মিশ্র অংশে বিভক্ত করা যেতে পারে। 2, ফসফেট করার আগে প্রিট্রিটমেন্টসাধারণভাবে, ফসফেটিং চিকিত্সার জন্য ওয়ার্কপিস পৃষ্ঠটি পরিষ্কার ধাতব পৃষ্ঠ হওয়া উচিত (একটিতে দুটি, একটিতে তিনটি এবং একটিতে চারটি বাদে)।ফসফেটিং করার আগে, গ্রীস, মরিচা, অক্সাইড ত্বক এবং পৃষ্ঠ সামঞ্জস্য অপসারণের জন্য ওয়ার্কপিসগুলিকে অবশ্যই প্রিট্রিটেড করতে হবে।বিশেষ করে, পেইন্টিংয়ের আগে প্রাইমিংয়ের জন্য ফসফেটিংয়ের জন্য পৃষ্ঠের সামঞ্জস্যের প্রয়োজন হয় যাতে ধাতব পৃষ্ঠের নির্দিষ্ট "ক্রিয়াকলাপ" থাকে, যাতে একটি অভিন্ন, সূক্ষ্ম এবং ঘন ফসফেটিং ফিল্ম পাওয়া যায় এবং পেইন্টের আনুগত্য এবং জারা প্রতিরোধের উন্নতির প্রয়োজনীয়তা পূরণ করা যায়। ফিল্মঅতএব, ফসফেটিং প্রিট্রিটমেন্ট হল উচ্চ-মানের ফসফেটিং ফিল্ম পাওয়ার ভিত্তি।1. ডিগ্রীজগ্রীস অপসারণের উদ্দেশ্য হল ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের গ্রীস এবং চর্বিযুক্ত ময়লা অপসারণ করা।যান্ত্রিক পদ্ধতি এবং রাসায়নিক পদ্ধতি সহ।যান্ত্রিক পদ্ধতিতে প্রধানত ম্যানুয়াল ব্রাশিং, বালি ব্লাস্টিং এবং শট ব্লাস্টিং, শিখা বার্নিং, ইত্যাদি অন্তর্ভুক্ত। রাসায়নিক পদ্ধতিতে প্রধানত দ্রাবক পরিষ্কার, অ্যাসিড ক্লিনিং এজেন্ট পরিষ্কার, শক্তিশালী ক্ষারীয় দ্রবণ পরিষ্কার এবং কম ক্ষারীয় পরিস্কার এজেন্ট পরিষ্কার অন্তর্ভুক্ত।নিম্নলিখিত রাসায়নিক degreasing প্রক্রিয়া বর্ণনা.1.1 দ্রাবক পরিষ্কারদ্রাবক পদ্ধতিটি সাধারণত অ দাহ্য হ্যালোহাইড্রোকার্বন বাষ্প পদ্ধতি বা ইমালসিফিকেশন পদ্ধতি দ্বারা গ্রীস অপসারণ করতে ব্যবহৃত হয়।সবচেয়ে সাধারণ পদ্ধতি হল গ্রীস অপসারণের জন্য ট্রাইক্লোরোইথেন, ট্রাইক্লোরোইথিলিন এবং পারক্লোরোইথিলিন বাষ্প ব্যবহার করা।বাষ্প ডিগ্রীজিং দ্রুত, দক্ষ, পরিষ্কার এবং পুঙ্খানুপুঙ্খ, এবং সমস্ত ধরণের তেল এবং গ্রীসকে খুব ভাল অপসারণের প্রভাব ফেলে।ক্লোরিনযুক্ত হাইড্রোকার্বনে একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ ইমালসন যোগ করলে তা ভেজানো এবং স্প্রে করা উভয় ক্ষেত্রেই ভালো প্রভাব ফেলে।ক্লোরিনযুক্ত হ্যালোজেনের বিষাক্ততা এবং উচ্চ বাষ্পীভবন তাপমাত্রার কারণে, সেইসাথে নতুন জল-ভিত্তিক কম ক্ষারীয় পরিষ্কারের এজেন্টের উপস্থিতির কারণে, দ্রাবক বাষ্প এবং লোশন ডিগ্রেসিং পদ্ধতিগুলি এখন খুব কমই ব্যবহৃত হয়।

মাইক্রোইলেক্ট্রনিক্স এবং কম্পিউটার প্রযুক্তির ক্রমবর্ধমান পরিপক্কতার সাথে, চীনে সিএনসি প্রযুক্তির উন্নয়ন প্রচার করা হয়েছে।গার্হস্থ্য CNC সিস্টেমের সফল বিকাশ চীনে CNC মেশিন টুলের গুণমান এবং কর্মক্ষমতা নিশ্চিত করেছে।ওয়ার্কপিস পরিবর্তন, উচ্চ যন্ত্রের নির্ভুলতা এবং উন্নত উত্পাদনশীলতার জন্য তাদের দৃঢ় অভিযোজনযোগ্যতার কারণে CNC মেশিন টুলগুলি বিভিন্ন ক্ষেত্রে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়েছে। সিএনসি প্রযুক্তি শীট মেটাল মেশিন টুলে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়েছে।এটি শীট মেটাল প্রক্রিয়াকরণে উচ্চ নির্ভুলতা, জটিল আকৃতি এবং অংশগুলির বড় ব্যাচের সমস্যার সমাধান করে।সিএনসি শিট মেটাল মেশিন টুলের মধ্যে রয়েছে সিএনসি শিয়ারিং মেশিন, সিএনসি লেজার কাটিং মেশিন, সিএনসি পাঞ্চ, সিএনসি বেন্ডিং মেশিন, ওয়েল্ডিং মেশিন, ফ্লেম কাটিং মেশিন ইত্যাদি। উৎপাদনে তাদের প্রয়োগ শীট মেটালের প্রক্রিয়াকরণ ক্ষমতাকে ব্যাপকভাবে উন্নত করে, গুণমান এবং আউটপুট নিশ্চিত করে। শীট মেটাল অংশ, এবং ব্যাপকভাবে শ্রমিকদের শ্রম তীব্রতা হ্রাস. শীট ধাতু প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়ার মধ্যে কাটা প্রথম প্রক্রিয়া।কাটার নির্ভুলতা নিম্নলিখিত প্রক্রিয়াগুলির প্রক্রিয়াকরণের গুণমানকে সরাসরি প্রভাবিত করে।সংখ্যাসূচক কন্ট্রোল প্লেট শিয়ারের প্রয়োগটি কাটার আকার এবং তির্যক কাটার কাজের ত্রুটি নিশ্চিত করে।সংখ্যাসূচক নিয়ন্ত্রণ প্লেট শিয়ারিং মেশিন সংখ্যাসূচক নিয়ন্ত্রণ ডিভাইস, সার্ভো সিস্টেম, পরিমাপ ডিভাইস এবং মেশিন টুল গঠিত।সার্ভো সিস্টেমটি তিনটি সার্ভো মোটর এবং সার্ভো ড্রাইভ ডিভাইসের সমন্বয়ে গঠিত।মেশিন টুলের সামনে দুটি সার্ভো মোটর রয়েছে।সাধারণত, একটি প্রধান মোটর 2-500 মিমি প্রসেসিং পরিসীমা সহ স্বাধীনভাবে কাজ করে।বেভেল প্রক্রিয়া করা হলে, অক্জিলিয়ারী মোটর কাজ করে।সিএনসি সিস্টেম বেভেল গঠনের জন্য দুটি ভিন্ন নির্দেশনা দেয়।পিছনের অবস্থানে একটি সার্ভো মোটর রয়েছে, যা প্রধানত 150 ~ 4000 মিমি প্রসেসিং পরিসীমা সহ বড় প্লেট পণ্যগুলি প্রক্রিয়া করতে ব্যবহৃত হয়।উদাহরণস্বরূপ, সাংহাইতে তৈরি QC12K সিরিজের সংখ্যাসূচক নিয়ন্ত্রণ প্লেট শিয়ারগুলি সুইস CYBELEC DNC60 সিরিজ দিয়ে সজ্জিত, যা 36টি সিকোয়েন্স সংরক্ষণ করতে পারে এবং অভ্যন্তরীণ মেমরির ক্ষমতা 100টি সিকোয়েন্স। এস স্ট্যাম্পিং শীট মেটাল প্রক্রিয়াকরণের একটি গুরুত্বপূর্ণ লিঙ্ক, এবং CNC পাঞ্চ গত তিনটি পাঞ্চের প্রক্রিয়াকরণ ক্ষমতা প্রতিস্থাপন করতে পারে।উত্পাদনশীলতা ব্যাপকভাবে উন্নত করা হয়েছে।সিএনসি পাঞ্চ প্রেস হল একক পাঞ্চ এবং টারেট সহ বিস্তৃত ব্যবহার সহ একটি মেশিন টুল।এই কাগজটি একটি উদাহরণ হিসাবে CNC1000 নেয়, যা ইতালিতে উত্পাদিত হয়।সি-টাইপ স্ট্রাকচারের মেশিন টুল, প্রসেসিং রেঞ্জ: 1270 × 1000 মিমি, বুরুজে 19টি মোল্ড স্টেশন রয়েছে, যা যথাক্রমে পাঞ্চ এবং ডাই ইনস্টল করার জন্য উপরের এবং নীচের অংশে বিভক্ত।ডাই এর বাহ্যিক মাত্রা হল 25.4 মিমি, 47.62 মিমি, 88.9 মিমি, 125.43 মিমি, 158.4 মিমি এবং 210.00 মিমি ব্যাস।CNC পাঞ্চে সাধারণত X, Y এবং Z অক্ষ থাকে।X অক্ষ হল মেশিন টুলের 0 ডিগ্রী দিক, Y অক্ষ হল মেশিন টুলের 90 ডিগ্রী দিক এবং Z অক্ষটি ছাঁচের কোণ নিয়ন্ত্রণ করতে বুরুজে ইনস্টল করা আছে। মেশিন টুল অপারেটর অংশ অঙ্কন এবং প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী প্রক্রিয়াকরণ পরিকল্পনা নির্ধারণ করবে, এবং প্রোগ্রাম শীট প্রস্তুত.অপারেটর সরাসরি মেশিন টুলের অপারেশন প্যানেলের মাধ্যমে এডিট মোডে প্রোগ্রাম মেমরিতে প্রোগ্রাম লেখে;CAD/CAM এবং CIMS প্রযুক্তির বিকাশের সাথে, অপারেটর কম্পিউটার সম্পর্কিত সফ্টওয়্যারগুলির মাধ্যমে প্রোগ্রাম তৈরি করতে, ডিস্কগুলিতে অনুলিপি করতে এবং ডিস্ক ড্রাইভের মাধ্যমে CNC সিস্টেমে ইনপুট করতে কম্পিউটারে গ্রাফিক্স ইনপুট করতে পারে।এটি কম্পিউটার এবং সাংখ্যিক নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা দ্বারা সিরিয়ালভাবে ইনপুট হতে পারে।সিএনসি পাঞ্চের প্রোগ্রামিং নির্দেশাবলী জি কোড এবং এম কোডে বিভক্ত।জি কোড মেশিন টুলকে প্রসেসিং মুভমেন্ট এবং ইন্টারপোলেশন মোড চালানোর নির্দেশ দিতে ব্যবহৃত হয়।উদাহরণস্বরূপ, G91 ইনক্রিমেন্টাল কমান্ড, G90 পরম কমান্ড, G29 আর্ক পাঞ্চিং, G68 স্টেপ পাঞ্চিং সার্কুলার আর্ক।M কোড হল সেই কোড যা মেশিন টুলকে কিছু সহায়ক ক্রিয়া করার নির্দেশ দেয়।যদি M30 প্রোগ্রাম বন্ধ হয়ে যায়।পরিদর্শন পদ্ধতি সঠিক হওয়ার পরে, ক্যালিপারটি ছেড়ে দিন এবং ক্যালিপারটি বন্ধ করতে ওয়ার্কপিসে রাখুন।প্রক্রিয়াকরণ সম্পূর্ণ করতে তেল পাম্প এবং পাঞ্চ শুরু করুন। সিএনসি পাঞ্চের নিম্নলিখিত বৈশিষ্ট্য রয়েছে:(1) সম্পূর্ণ স্বয়ংক্রিয় কেন্দ্রীভূত তৈলাক্তকরণ;(2) 、অটোমেটিক কুলিং এবং পাঞ্চ ডাই এর তৈলাক্তকরণ(3) স্ক্রীন ডিসপ্লে এবং হাইড্রোলিক ওভারলোড প্রটেক্টরের স্বয়ংক্রিয় রিসেট;(4) বায়ুসংক্রান্ত/হাইড্রোলিক চালিত পরিবর্তনশীল চাপ প্লেট বাতা দিয়ে সজ্জিত;(5) একটি অতিরিক্ত বড় ওয়ার্কটেবল যা সম্পূর্ণরূপে বড় প্লেট সমর্থন করতে পারে;(6) উচ্চ নির্ভুলতা, উচ্চ গতি এবং কম শব্দ সহ হাইড্রোলিক CNC পাঞ্চ;(7) স্লাইডিং ওয়ার্কটেবল যা সহজেই ছাঁচ প্রতিস্থাপন করতে পারে এবং নিরাপদে ইন্টারলক করতে পারে;(8) পলিউরেথেন মুক্ত বল ডিভাইস উপাদান পৃষ্ঠকে স্ক্র্যাচিং থেকে আটকাতে পারে। সিএনসি পাঞ্চের প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তির নিম্নলিখিত বৈশিষ্ট্য রয়েছে:(1) উচ্চ প্রক্রিয়াকরণ নির্ভুলতা.গর্ত প্রান্তের দূরত্বের সহনশীলতা 0.2 মিমি, এবং গর্ত দূরত্বের সহনশীলতা 0.5 মিমি/মি।(২)।যেহেতু বুরুজে অনেক ধরণের ছাঁচ ইনস্টল করা আছে, সমস্ত প্রক্রিয়াকরণ বিষয়বস্তু অবিলম্বে সম্পূর্ণ করার জন্য ওয়ার্কপিসটিকে একবার আটকানো যেতে পারে। (3) মেশিন টুল উত্পাদনশীলতা উন্নত করতে G98 গ্রুপ কমান্ডের সাথে ওয়ার্কপিসগুলিকে পৃথকভাবে বা ব্যাচ প্রক্রিয়াকরণ করতে পারে।ব্ল্যাঙ্কিং এবং স্ট্যাম্পিংয়ের দুটি প্রক্রিয়ার মধ্য দিয়ে যাওয়ার পরে ওয়ার্কপিসটি নমন প্রক্রিয়ায় পৌঁছায়।সিএনসি নমন মেশিনের এমন সুবিধা রয়েছে যা সাধারণ মেশিন টুল তুলনা করতে পারে না।উদাহরণস্বরূপ, CASPRINI ইতালি এবং সিমেন্স সিএনসি সিস্টেমে উত্পাদিত হয়।ইনপুট পদ্ধতি হল ম্যানুয়াল প্রোগ্রামিং।(1) কন্ট্রোল প্যানেলের মাধ্যমে, প্রস্তুতি সম্পূর্ণ করতে প্লেটের বেধ, ছাঁচের সংখ্যা, প্রসার্য শক্তি, এক্স-অক্ষের আকার, কোণ, ওয়ার্কপিসের দৈর্ঘ্য এবং স্ট্রোকের উচ্চতা সরাসরি ইনপুট করুন।(2) জটিল আকার এবং উচ্চ নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা সহ কিছু ওয়ার্কপিসের জন্য, 2D বা 3D গ্রাফিক্স, প্লেটের বেধ এবং ডাই নম্বর কন্ট্রোল প্যানেলের মাধ্যমে ইনপুট করা হয়।ম্যান-মেশিন সংলাপের ফাংশন নমন ক্রম প্রজন্মের প্রোগ্রাম নির্ধারণ করতে ব্যবহৃত হয়।প্রোগ্রামটি তৈরি হওয়ার পরে, এটি প্রোগ্রাম বাফার এলাকায় সংরক্ষণ করা হয়।যদি এটি ভবিষ্যতে ব্যবহার করা হয় তবে এটি মেশিন টুল মেমরিতে সংরক্ষণ করা হয়।যদি প্রোগ্রামটি বারবার ব্যবহার করার প্রয়োজন হয় তবে এটি একটি বিশেষ ডিস্কের মাধ্যমে ব্যাকআপের জন্য অনুলিপি করা উচিত।CNC নমন মেশিনে সাধারণত সামনে এবং পিছনে দুটি টোয়িং র্যাক থাকে।সিএনসি সিস্টেম টোয়িং র্যাকের উত্তোলনের উচ্চতা নির্ধারণ করতে নমন কোণ নিয়ন্ত্রণ করে, যা অপারেটরের শ্রমের তীব্রতা হ্রাস করে।সাধারণ CNC বেন্ডিং মেশিনে মেশিন টুলের X অক্ষ এবং Y অক্ষ চালানোর জন্য দুটি সার্ভো মোটর রয়েছে।সনাক্তকরণ উপাদানটি একটি গ্রেটিং রুলার, ইন্ডাকটোসিন, এনকোডার, ইত্যাদি গ্রহণ করে, যা সাধারণত মেশিন টুলের সীসা স্ক্রুতে ইনস্টল করা হয়।সনাক্তকরণ ফিডব্যাক ডিভাইসটি সীসা স্ক্রুটির স্থানচ্যুতিকে বৈদ্যুতিক সংকেতে রূপান্তর করে এবং এটিকে সংখ্যাসূচক নিয়ন্ত্রণ ডিভাইসে ফিরিয়ে দেয়।কমান্ড মানের সাথে 0.02 মিমি ত্রুটি থাকলে, সীসা স্ক্রু সমন্বয় করতে নিয়ন্ত্রিত হয়।উচ্চ-কার্যক্ষমতার নমন মেশিনটি X অক্ষের উভয় পাশে একটি মোটর দিয়ে সজ্জিত, যাতে X অক্ষটি বেভেলড প্রান্তগুলি প্রক্রিয়া করতে ব্যবহার করা যেতে পারে।উভয় পাশে বিভিন্ন কোণ সহ ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়া করার জন্য প্রতিটি শ্যাফ্টে একটি মোটর ইনস্টল করা হয়।টেলগেটের নীচে একটি মোটর যুক্ত করা হয়েছে যাতে টেলগেট উপরে এবং নীচে যেতে পারে, যা অপারেশন এবং প্রক্রিয়াকরণের জন্য আরও সুবিধাজনক।যেহেতু সাধারণ ঊর্ধ্বমুখী নমন মেশিনের হাইড্রোলিক সিস্টেমটি দীর্ঘকাল ধরে মেশিন টুলে ব্যবহৃত হয়েছে, নিম্ন ডাই বাঁকানো হয়েছে।অতএব, সিএনসি নমন মেশিনটি মেশিন টুলের অধীনে একটি জলবাহী সিস্টেম দিয়ে সজ্জিত।যখন আপার এবং লোয়ার ডাই একসাথে কাজ করে, সিস্টেমটি লোয়ার ডাই এর বিকৃতি কমাতে এবং লোয়ার ডাই এর সার্ভিস টাইম বাড়ানোর জন্য লোয়ার ডাই এর উপর বল প্রয়োগ করে। সিএনসি নমন মেশিনের বৈশিষ্ট্য:(1) প্রোগ্রামটি প্রতিষ্ঠিত হওয়ার পরে, এটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে বা আধা-স্বয়ংক্রিয়ভাবে কাজ করতে পারে।প্রোগ্রামের স্বয়ংক্রিয় চক্র ওয়ার্কপিসকে একবারে প্রক্রিয়াকরণ করতে সক্ষম করে, এইভাবে আধা-স্বয়ংক্রিয় প্রক্রিয়াকরণে ওয়ার্কপিসের বড় ব্যাচ এবং জটিল প্রক্রিয়াগুলির অসুবিধার পরিবর্তন করে।(2) অত্যধিক চাপের কারণে মেশিন টুলের ক্ষতি এড়াতে সংখ্যাসূচক নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা স্বয়ংক্রিয়ভাবে তেলের চাপ গণনা করে।(3) 2D, 3D গ্রাফিক্স ইনপুট ফাংশনগুলির প্রবর্তন জটিল ওয়ার্কপিসগুলির প্রক্রিয়াকরণকে সহজ করে এবং প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা উন্নত করে।(4) বিভিন্ন ডিভাইসের বৃদ্ধি প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি উন্নত করে এবং অপারেটরদের শ্রম তীব্রতা হ্রাস করে।মহাকাশ, রেল পরিবহন, পরিবেশ সুরক্ষা সরঞ্জাম, শীতাতপনিয়ন্ত্রণ যন্ত্রপাতি, তামাক যন্ত্রপাতি, প্যাকেজিং এবং মুদ্রণ, প্রকৌশল যন্ত্রপাতি, টেক্সটাইল যন্ত্রপাতি এবং অন্যান্য অনেক শিল্পে শীট মেটাল যন্ত্রপাতির ব্যাপক প্রয়োগের সাথে।শীট মেটাল প্রক্রিয়াকরণ পরিচালনার জন্য আরও উচ্চ প্রযুক্তির কর্মীদের প্রয়োজন।শুধুমাত্র ভাল সরঞ্জাম এবং চমৎকার কর্মীরা ভাল পণ্য উত্পাদন করতে পারে, বিশ্বে চীনে তৈরি আরও দুর্দান্ত পণ্য তৈরি করতে পারে।

1. সার্ভো মোটর শ্যাফ্ট এবং সীসা স্ক্রু এর মধ্যে সংযোগটি আলগা, যার ফলে সীসা স্ক্রু এবং মোটর সিঙ্কের বাইরে চলে যায়, ফলে মাত্রিক ত্রুটি হয়।সনাক্তকরণের সময়, শুধুমাত্র সার্ভো মোটর এবং সীসা স্ক্রু-এর মধ্যে সংযোগের উপর চিহ্ন তৈরি করা এবং দ্রুত বড়করণের সাথে ওয়ার্কবেঞ্চ (বা টুল বিশ্রাম) পিছনে এবং পিছনে সরানো প্রয়োজন।ওয়ার্কবেঞ্চ (বা বুরুজ) এর জড়তামূলক কর্মের কারণে, কাপলিংয়ের দুটি প্রান্ত তুলনামূলকভাবে স্পষ্টভাবে সরবে।এই ধরনের ত্রুটি সাধারণত দেখায় যে মেশিনের আকার শুধুমাত্র একটি দিকে পরিবর্তিত হয় এবং এটি কাপলিং স্ক্রুগুলিকে সমানভাবে শক্ত করে নির্মূল করা যেতে পারে। 2. বল স্ক্রু এবং বাদামের মধ্যে তৈলাক্তকরণ দুর্বল, যা ওয়ার্কবেঞ্চ (বা টুল বিশ্রাম) এর আন্দোলন প্রতিরোধ ক্ষমতা বাড়ায় এবং মুভমেন্ট কমান্ডটি সম্পূর্ণ এবং সঠিকভাবে কার্যকর করা অসম্ভব করে তোলে।এই ধরনের ফল্ট সাধারণত দেখায় যে অংশের আকার অনিয়মিতভাবে বেশ কয়েকটি তারের পরিসরের মধ্যে পরিবর্তিত হয় এবং তৈলাক্তকরণের উন্নতি করে ত্রুটিটি দূর করা যেতে পারে। 3. মেশিন টুল ওয়ার্কবেঞ্চ (বা টুল বিশ্রাম) এর চলমান প্রতিরোধ খুব বড়, যা সাধারণত সন্নিবেশের শক্ত সামঞ্জস্য এবং মেশিন টুল গাইড রেল পৃষ্ঠের দুর্বল তৈলাক্তকরণের কারণে ঘটে।এই ফল্টের ঘটনাটি সাধারণত দেখায় যে অংশের আকার বিভিন্ন তারের পরিসরের মধ্যে অনিয়মিতভাবে পরিবর্তিত হয়।DGN800-804 এর অবস্থান বিচ্যুতির আকার এবং পরিবর্তন পর্যবেক্ষণ করে পরিদর্শন করা যেতে পারে।সাধারণত, ইতিবাচক এবং নেতিবাচক দিকনির্দেশ স্থির থাকলে পার্থক্য বড় হয়।এই ধরনের ত্রুটি শুধুমাত্র সন্নিবেশ পুনরায় সমন্বয় এবং গাইড রেলের তৈলাক্তকরণ উন্নত করতে হবে। 4. ঘূর্ণায়মান ভারবহন অত্যধিক আন্দোলন প্রতিরোধের ফলে জীর্ণ বা অনুপযুক্তভাবে সমন্বয় করা হয়.এই ফল্টের ঘটনাটিও সাধারণত দেখায় যে আকারটি কয়েকটি তারের মধ্যে অনিয়মিতভাবে পরিবর্তিত হয়।পরিদর্শনটি DGN800-804 এর অবস্থান বিচ্যুতির মাধ্যমে পরিচালিত হতে পারে এবং পদ্ধতিটি উপরের মতই।জীর্ণ ভারবহন প্রতিস্থাপন এবং সাবধানে সামঞ্জস্য করে এই ধরনের ত্রুটিগুলি দূর করা যেতে পারে।

গভীর গর্ত যন্ত্রের প্রক্রিয়ায়, মাত্রিক নির্ভুলতা, পৃষ্ঠের গুণমান এবং টুল লাইফের মতো সমস্যা প্রায়ই ঘটে।এই সমস্যাগুলি কীভাবে কমানো যায় বা এমনকি এড়ানো যায় তা একটি জরুরী সমস্যা সমাধান করা উচিত। ◆ সমস্যা ①: অ্যাপারচার বেড়ে যায় এবং ত্রুটি বড় হয়কারণ: রিমারের বাইরের ব্যাসের নকশার মান খুব বড় বা রিমিং কাটিংয়ের প্রান্তে burrs আছে;কাটার গতি খুব বেশি;অনুপযুক্ত ফিড রেট বা অত্যধিক মেশিনিং ভাতা;রিমারের প্রধান বিচ্যুতি কোণটি খুব বড়;রিমার নমন;চিপ বিডিং reaming কাটিয়া প্রান্তে আনুগত্য করা হয়;নাকাল সময় reaming কাটিয়া প্রান্ত সহ্যের বাইরে হয়;কাটিং তরল উপযুক্ত নয়;রিমার ইনস্টল করার সময়, টেপার শ্যাঙ্কের পৃষ্ঠের তেলের দাগ পরিষ্কার করা হয় না বা শঙ্কু পৃষ্ঠটি থেঁতলে যায়;টেপার শ্যাঙ্কের টেপার হস্তক্ষেপ মেশিন টুল স্পিন্ডেলে ইনস্টল করার পরে টেপার শ্যাঙ্কের সমতল লেজের অফসেট;প্রধান শ্যাফ্ট বাঁকানো বা প্রধান শ্যাফ্ট বিয়ারিং খুব আলগা বা ক্ষতিগ্রস্ত;রিমার ভাসমান নমনীয় নয়;ওয়ার্কপিস এবং হাত থেকে বিভিন্ন অক্ষ দিয়ে ছিদ্র করার সময়, উভয় হাতের বল অসমান হয়, যার ফলে রিমার বাম এবং ডানদিকে কাঁপতে থাকে।সমাধান: যথাযথভাবে নির্দিষ্ট পরিস্থিতি অনুযায়ী রিমারের বাহ্যিক ব্যাস হ্রাস করুন;কাটিয়া গতি হ্রাস;সঠিকভাবে ফিড হার সামঞ্জস্য বা যন্ত্র ভাতা হ্রাস;যথাযথভাবে প্রধান বিচ্যুতি কোণ হ্রাস করুন;বাঁকানো এবং অব্যবহৃত রিমারকে সোজা বা স্ক্র্যাপ করুন;এটি যোগ্যতা না হওয়া পর্যন্ত একটি তেল পাথর দিয়ে সাবধানে ছাঁটা;অনুমতিযোগ্য সীমার মধ্যে সুইং ত্রুটি নিয়ন্ত্রণ করুন;ভাল শীতল কর্মক্ষমতা সঙ্গে কাটিং তরল নির্বাচন করুন;রিমার ইনস্টল করার আগে, রিমার টেপার হ্যান্ডেলের অভ্যন্তরীণ তেলের দাগ এবং মেশিন টুল স্পিন্ডেলের টেপার হোল অবশ্যই মুছে ফেলতে হবে এবং বাম্প সহ শঙ্কু পৃষ্ঠটি একটি তেল পাথর দিয়ে পালিশ করতে হবে;রিমারের সমতল প্রান্তটি মেরামত করুন এবং পিষুন;প্রধান খাদ ভারবহন সামঞ্জস্য বা প্রতিস্থাপন;ভাসমান ক্লিপটি পুনরায় সামঞ্জস্য করুন এবং সামঞ্জস্য সামঞ্জস্য করুন;সঠিক অপারেশন মনোযোগ দিন। ◆ সমস্যা ②: গর্ত ব্যাস হ্রাসকারণ: রিমারের বাহ্যিক ব্যাসের নকশা মান খুব ছোট;কাটার গতি খুব কম;অত্যধিক ফিড হার;রিমারের প্রধান বিচ্যুতি কোণ খুবই ছোট;কাটিং তরল উপযুক্ত নয়;ধারালো করার সময়, রিমারের জীর্ণ অংশটি জীর্ণ হয় না এবং ইলাস্টিক পুনরুদ্ধারের ফলে অ্যাপারচার কমে যায়;স্টিলের যন্ত্রাংশ রিমিং করার সময়, যদি ভাতা খুব বড় হয় বা রিমারটি তীক্ষ্ণ না হয়, তাহলে ইলাস্টিক পুনরুদ্ধার করা সহজ, যা গর্তের ব্যাস কমিয়ে দেবে, অভ্যন্তরীণ গর্তটিকে গোলাকার থেকে বের করে দেবে এবং গর্তের ব্যাসকে অযোগ্য করে তুলবে।সমাধান: রিমারের বাহ্যিক ব্যাস প্রতিস্থাপন করুন;সঠিকভাবে কাটিয়া গতি বৃদ্ধি;সঠিকভাবে ফিড হার কমাতে;সঠিকভাবে প্রধান বিচ্যুতি কোণ বৃদ্ধি;ভাল লুব্রিকেটিং কর্মক্ষমতা সঙ্গে তৈলাক্ত কাটিয়া তরল নির্বাচন করুন;নিয়মিত reamers বিনিময়, এবং reamers কাটিয়া অংশ সঠিকভাবে পিষে;রিমার আকার ডিজাইন করার সময়, উপরোক্ত বিষয়গুলি বিবেচনায় নেওয়া হবে, বা প্রকৃত পরিস্থিতি অনুযায়ী মান নেওয়া হবে;পরীক্ষামূলক কাটা তৈরি করুন, উপযুক্ত ভাতা নিন এবং রিমারকে তীক্ষ্ণ করুন। ◆ সমস্যা ③: পুনঃকৃত ভিতরের গর্তটি গোলাকার নয়কারণ: রিমারটি খুব দীর্ঘ, দৃঢ়তা অপর্যাপ্ত, এবং রিমিংয়ের সময় কম্পন ঘটে;রিমারের প্রধান বিচ্যুতি কোণ খুবই ছোট;সংকীর্ণ কবজা কাটিয়া প্রান্ত ব্যান্ড;রিমিং ভাতা বিচ্যুতি;ভিতরের গর্ত পৃষ্ঠের উপর খাঁজ এবং ক্রস গর্ত আছে;গর্ত পৃষ্ঠে বালি গর্ত এবং বায়ু গর্ত আছে;প্রধান শ্যাফ্ট বিয়ারিং আলগা এবং কোন গাইড হাতা নেই, বা রিমার এবং গাইড হাতা মধ্যে ফিটিং ক্লিয়ারেন্স খুব বড়, এবং পাতলা-প্রাচীরের ওয়ার্কপিসটি খুব শক্তভাবে আটকানো হয়, তাই অপসারণের পরে ওয়ার্কপিসটি বিকৃত হয়।সমাধান: অপর্যাপ্ত দৃঢ়তা সহ reamer অসম পিচ সহ reamer গ্রহণ করতে পারে, এবং reamer এর ইনস্টলেশন প্রধান বিচ্যুতি কোণ বাড়ানোর জন্য কঠোর সংযোগ গ্রহণ করা উচিত;যোগ্য রিমার নির্বাচন করুন এবং প্রাক প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়ার গর্ত অবস্থান সহনশীলতা নিয়ন্ত্রণ করুন;অসম পিচ রিমার এবং দীর্ঘ এবং আরও সুনির্দিষ্ট গাইড হাতা গৃহীত হয়;যোগ্য খালি নির্বাচন করুন;সমান পিচ রিমার দিয়ে আরও সুনির্দিষ্ট ছিদ্র করার সময়, মেশিন টুল স্পিন্ডেল ক্লিয়ারেন্স সামঞ্জস্য করা হবে।গাইড হাতার ফিটিং ক্লিয়ারেন্স উচ্চতর হবে বা ক্ল্যাম্পিং বল কমাতে উপযুক্ত ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি অবলম্বন করা হবে। ◆ সমস্যা ④: গর্তের অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠের সুস্পষ্ট প্রান্ত রয়েছেকারণ: অত্যধিক রিমিং ভাতা;রিমার কাটিয়া অংশের পিছনের কোণটি খুব বড়;reaming কাটিয়া প্রান্ত বেল্ট খুব চওড়া;ওয়ার্কপিস পৃষ্ঠে বায়ু গর্ত এবং বালির গর্ত রয়েছে এবং স্পিন্ডেল রানআউট খুব বড়।সমাধান: রিমিং ভাতা হ্রাস;কাটা অংশের পিছনের কোণ হ্রাস করুন;নাকাল ফলক বেল্ট প্রস্থ;যোগ্য খালি নির্বাচন করুন;মেশিন টাকু সামঞ্জস্য করুন. ◆ সমস্যা ⑤: ভিতরের গর্তের পৃষ্ঠের রুক্ষতা বেশিকারণ: খুব উচ্চ কাটিয়া গতি;কাটিং তরল উপযুক্ত নয়;রিমারের প্রধান বিচ্যুতি কোণটি খুব বড়, এবং রিমিং কাটিং এজ একই পরিধিতে নেই;রিমিং ভাতা খুব বড়;reaming ভাতা অসম বা খুব ছোট, এবং স্থানীয় পৃষ্ঠ reamed হয় না;রিমার কাটিয়া অংশের রানআউট সহনশীলতার বাইরে, কাটিয়া প্রান্তটি তীক্ষ্ণ নয় এবং পৃষ্ঠটি রুক্ষ;reaming কাটিয়া প্রান্ত বেল্ট খুব চওড়া;রিমিংয়ের সময় দুর্বল চিপ অপসারণ;রিমার অত্যধিক ধৃত হয়;reamer bumped হয়, এবং কাটিয়া প্রান্ত burrs বা ভাঙা প্রান্ত সঙ্গে বাকি আছে;কাটিয়া প্রান্ত চিপ বৃদ্ধি আছে;বস্তুগত সম্পর্কের কারণে এটি শূন্য বা ঋণাত্মক রেক রিমারের ক্ষেত্রে প্রযোজ্য নয়। সমাধান: কাটিয়া গতি কমাতে;প্রক্রিয়াকরণ উপকরণ অনুযায়ী কাটিং তরল নির্বাচন করুন;সঠিকভাবে প্রধান বিচ্যুতি কোণ কমাতে, এবং সঠিকভাবে পিষে এবং কাটিয়া প্রান্ত ream;রিমিং ভাতা যথাযথভাবে হ্রাস করুন;রিমিং বা রিমিং ভাতা বৃদ্ধি করার আগে নীচের গর্তের অবস্থানের সঠিকতা এবং গুণমান উন্নত করুন;যোগ্য reamers নির্বাচন করুন;নাকাল ফলক বেল্ট প্রস্থ;নির্দিষ্ট পরিস্থিতি অনুযায়ী, রিমার দাঁতের সংখ্যা হ্রাস করুন, চিপ ধরে রাখার স্লট স্পেস বাড়ান বা মসৃণ চিপ অপসারণ নিশ্চিত করতে প্রান্ত প্রবণতা কোণ সহ রিমার ব্যবহার করুন;নিয়মিত রিমার প্রতিস্থাপন করুন, এবং নাকাল যখন নাকাল এলাকা অপসারণ;বাম্পিং এড়াতে নাকাল, ব্যবহার এবং পরিবহনের সময় রিমারদের জন্য প্রতিরক্ষামূলক ব্যবস্থা নেওয়া হবে;ক্ষতিগ্রস্থ রিমারের জন্য, ক্ষতিগ্রস্থ রিমারকে অতিরিক্ত সূক্ষ্ম তেল পাথর দিয়ে মেরামত করা হবে, অথবা রিমারটি প্রতিস্থাপন করা হবে;5 °~10 ° সামনের কোণ সহ রিমার ব্যবহার করা হবে যখন ছাঁটাই একটি তেলের পাথর দিয়ে যোগ্য হয়। ◆ সমস্যা ⑥: রিমারের সার্ভিস লাইফ কমকারণ: অনুপযুক্ত রিমার উপাদান;নাকালের সময় রিমার পুড়ে যায়;কাটিং তরল সঠিকভাবে নির্বাচন করা হয় না, কাটিং তরলটি মসৃণভাবে প্রবাহিত হতে ব্যর্থ হয় এবং কাটিং পয়েন্টে এবং কবজা কাটিয়া প্রান্ত নাকাল করার পরে পৃষ্ঠের রুক্ষতার মান খুব বেশি।সমাধান: প্রক্রিয়াকরণ উপাদান অনুযায়ী রিমার উপাদান নির্বাচন করা যেতে পারে, এবং কার্বাইড রিমার বা প্রলিপ্ত রিমার ব্যবহার করা যেতে পারে;পোড়া এড়াতে নাকাল এবং কাটার পরামিতিগুলি কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন;সর্বদা প্রক্রিয়াকরণ উপকরণ অনুযায়ী সঠিকভাবে কাটিয়া তরল নির্বাচন করুন;চিপের খাঁজে থাকা চিপগুলি ঘন ঘন মুছে ফেলতে হবে, এবং পর্যাপ্ত চাপ সহ কাটিং তরলটি সূক্ষ্ম নাকাল বা নাকাল করার পরে প্রয়োজনীয়তা মেটাতে ব্যবহার করা হবে। ◆ সমস্যা ⑦: রিমেড হোলের অবস্থান নির্ভুলতা সহনশীলতার বাইরেকারণ: গাইড হাতা পরিধান;গাইড হাতা নীচে workpiece থেকে খুব দূরে;গাইড হাতার দৈর্ঘ্য ছোট, নির্ভুলতা দুর্বল এবং প্রধান শ্যাফ্ট বিয়ারিং আলগা।সমাধান: নিয়মিত গাইড হাতা প্রতিস্থাপন;গাইড স্লিভ এবং রিমারের মধ্যে ক্লিয়ারেন্সের ফিটিং নির্ভুলতা উন্নত করতে গাইড হাতা লম্বা করুন;সময়মত মেশিন টুল বজায় রাখুন এবং স্পিন্ডেল বিয়ারিং ক্লিয়ারেন্স সামঞ্জস্য করুন। ◆ সমস্যা ⑧: রিমারের দাঁত ভেঙ্গে যাওয়াকারণ: অত্যধিক রিমিং ভাতা;ওয়ার্কপিস উপাদানের কঠোরতা খুব বেশি;কাটিয়া প্রান্তের সুইং পার্থক্য খুব বড়, এবং কাটিয়া লোড অসম;রিমারের প্রধান বিচ্যুতি কোণটি খুব ছোট, যা কাটিয়া প্রস্থ বাড়ায়;গভীর গর্ত বা ব্লাইন্ড হোল রিমিং করার সময় অনেক বেশি চিপ আছে, যেগুলো সময়মতো অপসারণ করা হয়নি এবং ধারালো করার সময় কাটার দাঁত জীর্ণ ও ফাটল ধরেছে।সমাধান: পূর্ব প্রক্রিয়াকৃত গর্তের আকার পরিবর্তন করুন;উপাদানের কঠোরতা হ্রাস করুন বা নেতিবাচক রেক অ্যাঙ্গেল রিমার বা কার্বাইড রিমারে পরিবর্তন করুন;গ্রহণযোগ্য সীমার মধ্যে রানআউট নিয়ন্ত্রণ করুন;প্রধান বিচ্যুতি কোণ বৃদ্ধি;চিপস সময়মত অপসারণ বা প্রান্ত প্রবণতা সঙ্গে reamers ব্যবহার মনোযোগ দিন;নাকাল মানের দিকে মনোযোগ দিন। ◆ সমস্যা ⑨: রিমার শ্যাঙ্ক ভেঙে গেছেকারণ: অত্যধিক রিমিং ভাতা;টেপারড হোল রিমিং করার সময়, রুক্ষ এবং সূক্ষ্ম রিমিং ভাতা বরাদ্দ করা এবং কাটিং প্যারামিটার নির্বাচন করা অনুপযুক্ত;রিমার দাঁতে ছোট চিপের জায়গা থাকে এবং চিপ ব্লক থাকে।সমাধান: পূর্ব প্রক্রিয়াকৃত গর্তের আকার পরিবর্তন করুন;ভাতা বরাদ্দ পরিবর্তন করুন এবং যুক্তিসঙ্গতভাবে কাটিয়া পরামিতি নির্বাচন করুন;রিমার দাঁতের সংখ্যা হ্রাস করুন, চিপের স্থান বাড়ান বা কাটার দাঁতের ক্লিয়ারেন্সের একটি দাঁত পিষে ফেলুন। ◆ সমস্যা ⑩: রিমেড গর্তের কেন্দ্ররেখা সোজা নয়কারণ: রিমারের দুর্বল দৃঢ়তার কারণে মূল বাঁকানো ডিগ্রী সংশোধন করা যায় না যখন রিমিংয়ের আগে ড্রিলিং গর্তটি ডিফ্লেক্ট করা হয়, বিশেষ করে যখন গর্তের ব্যাস ছোট হয়;রিমারের প্রধান বিচ্যুতি কোণটি খুব বড়;দুর্বল দিকনির্দেশনা রিমারকে রিমিংয়ের সময় দিক থেকে বিচ্যুত করা সহজ করে তোলে;কাটিয়া অংশের চেম্বার খুব বড়;রিমার বিরতিহীন গর্তের মধ্যবর্তী ক্লিয়ারেন্সে চলে;হ্যান্ড রিমিং এর সময়, এক দিকে অতিরিক্ত বল প্রয়োগ করা হয়, যা রিমারকে এক প্রান্তের দিকে ঝুঁকতে বাধ্য করে, যা রিমেড গর্তের উল্লম্বতাকে ধ্বংস করে।

মেশিন টুলের এলোমেলো ত্রুটি বাহ্যিক অবস্থার কারণে হয় এবং বাহ্যিক অবস্থার দ্বারা ব্যাপকভাবে প্রভাবিত হয়।একে ভাগ করা যায়: অবস্থান নির্ভুলতা ত্রুটি, জ্যামিতিক নির্ভুলতা ত্রুটি, তাপীয় বিকৃতি ত্রুটি ইত্যাদি। আসুন সংক্ষেপে এই তিনটি ত্রুটি বোঝা যাক। 1. প্রক্রিয়া সিস্টেমের লোড বিকৃতির কারণে সৃষ্ট ত্রুটি: বাঁক নেওয়ার সময়, ওয়ার্কপিসটি প্রায়শই কাটিং ফোর্স, ক্ল্যাম্পিং ফোর্স, ইনর্শিয়াল ফোর্স, মাধ্যাকর্ষণ ইত্যাদি দ্বারা প্রভাবিত হয়, যা সংশ্লিষ্ট বিকৃতি তৈরি করবে এবং শেষ পর্যন্ত সঠিক আপেক্ষিক অবস্থানটি ধ্বংস করবে। টুল এবং ওয়ার্কপিস, ওয়ার্কপিসের মেশিনিং নির্ভুলতা হ্রাস করে।উদাহরণস্বরূপ, যখন ওয়ার্কপিসের অনমনীয়তা টুল এবং ফিক্সচারের অনমনীয়তার চেয়ে অনেক কম হয়, তখন কাটার শক্তির ক্রিয়াকলাপের অধীনে অপর্যাপ্ত অনমনীয়তার কারণে ওয়ার্কপিসটি বিকৃত হবে, এইভাবে মেশিনিং নির্ভুলতা হ্রাস করবে।বিপরীতে, যখন ওয়ার্কপিসের অনমনীয়তা টুল এবং ফিক্সচারের অনমনীয়তার চেয়ে অনেক বেশি হয়, তখন ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়াকরণের সময় টুল এবং ফিক্সচার বিকৃত হবে, যা ওয়ার্কপিসের যথার্থতাও কমিয়ে দেবে।অতএব, যুক্তিসঙ্গতভাবে টুল উপাদান নির্বাচন করা, টুলের রেক কোণ এবং প্রধান বিচ্যুতি কোণ বৃদ্ধি করা এবং যন্ত্রের কার্যকারিতা উন্নত করার জন্য ওয়ার্কপিস উপাদানটিকে যুক্তিসঙ্গতভাবে তাপ করা প্রয়োজন।একই সময়ে, প্রক্রিয়া সিস্টেমের অনমনীয়তা উন্নত করতে, কাটিয়া শক্তি কমাতে এবং তাদের বৈচিত্র্য প্রশস্ততা সংকুচিত করা প্রয়োজন। 2. অভ্যন্তরীণ চাপের পুনর্বণ্টনের কারণে সৃষ্ট ত্রুটি: তথাকথিত অভ্যন্তরীণ চাপ হল বাহ্যিক শক্তির প্রভাব ছাড়াই অংশের ভিতরে থাকা চাপ।ওয়ার্কপিসটিতে একবার অভ্যন্তরীণ চাপ তৈরি হলে, এটি ওয়ার্কপিসটিকে উচ্চ শক্তি স্তরের একটি অস্থির অবস্থায় তৈরি করবে, এইভাবে স্বভাবতই নিম্ন শক্তি স্তরের একটি স্থিতিশীল অবস্থায় রূপান্তরিত হবে এবং ওয়ার্কপিসটির বিকৃতির সাথে, ওয়ার্কপিসটি শেষ পর্যন্ত তার আসলটি হারাবে। মেশিনিং নির্ভুলতা।উদাহরণস্বরূপ, তাপ চিকিত্সার পরে, অসম প্রাচীর বেধ এবং ওয়ার্কপিসগুলির অসম শীতল হওয়ার কারণে অভ্যন্তরীণ চাপ তৈরি হয়, যা বিকৃতির দিকে পরিচালিত করে এবং শেষ পর্যন্ত যন্ত্রের সঠিকতা হ্রাস করে।অতএব, অংশগুলি ডিজাইন করার সময়, আমাদের অভ্যন্তরীণ চাপের প্রজন্মকে কমাতে অভিন্ন প্রাচীর বেধ এবং প্রতিসাম্য কাঠামো অর্জন করার চেষ্টা করা উচিত। 3. তাপীয় বিকৃতির কারণে ত্রুটি: নির্ভুল মেশিনিং এবং বড় টুকরা মেশিনিংয়ে, প্রক্রিয়া সিস্টেমের তাপীয় বিকৃতিটি ওয়ার্কপিসের মেশিনিং নির্ভুলতার উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে এবং তাপীয় বিকৃতির কারণে মেশিনিং ত্রুটি কখনও কখনও 40% এর জন্য দায়ী হতে পারে ~ ওয়ার্কপিসের মোট ত্রুটির 70%।মেশিন টুলস, কাটিং টুলস এবং ওয়ার্কপিস বিভিন্ন তাপ উত্স দ্বারা প্রভাবিত হয় এবং তাপমাত্রা ধীরে ধীরে বৃদ্ধি পাবে।একই সময়ে, তারা আশেপাশের উপকরণ এবং স্থান তাপ স্থানান্তর করে।এইভাবে, ওয়ার্কপিস এবং পুরো প্রক্রিয়া সিস্টেমটি বিকৃত হবে।যখন প্রতি ইউনিট সময় তাপ ইনপুট মুক্তি তাপের সমান হয়, প্রক্রিয়া সিস্টেম তাপ ভারসাম্য অবস্থায় পৌঁছাবে।উদাহরণস্বরূপ, বড় অংশগুলি বাঁকানোর প্রক্রিয়ায়, স্পিন্ডেল বিয়ারিং এবং জেড-অক্ষের সীসা স্ক্রুর তাপমাত্রা অতিরিক্ত কাটিয়া শক্তির কারণে বৃদ্ধি পায়, ফলে বড় বিকৃতি ঘটে, যা ওয়ার্কপিসের মেশিনিং নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করে।

যখন টুল এবং মেশিন টুলের মিলের কথা আসে, আপনি প্রথমে আকৃতি এবং আকারের মিলের কথা ভাবতে পারেন।প্রকৃতপক্ষে, আকৃতি এবং আকারের মিলটি মেশিন টুলে টুলটির সঠিক ইনস্টলেশনের ভিত্তি।এই ফাউন্ডেশন ছাড়া, টুলটি মেশিন টুলে সঠিকভাবে ইনস্টল করা যাবে না, তাই কোন প্রক্রিয়াকরণ কাজ সম্পূর্ণ করা অসম্ভব। যাইহোক, একা এই যথেষ্ট নয়।মেশিন টুলে টুলটি ইনস্টল করার পরে, নির্দিষ্ট প্রক্রিয়াকরণ কাজগুলি সম্পূর্ণ করা প্রয়োজন।এই মেশিনিং টাস্কটি সম্পূর্ণ করার প্রক্রিয়ার মধ্যে, মেশিনের সঠিকতা নিশ্চিত করা, কাটিয়া ফোর্স এবং কাটিং টর্ক, ভালুক, হস্তান্তর এবং কাটিং তাপ রপ্তানি করা, কাটা বর্জ্য (চিপস এবং হেড) এর সম্ভাব্য সংক্রমণ বিবেচনা করা এবং এমনকি ওয়ার্কপিস, সেইসাথে আধুনিক টুল প্যারামিটারের ডিজিটাল ট্রান্সমিশন।যদিও এই কাজগুলির মধ্যে কিছু সাধারণ নয়, সেগুলিও টুলের জন্য সম্ভাব্য কাজ।আমরা যদি টুল নির্বাচন করার সময় টুলস এবং মেশিন টুলস এর মধ্যে মিল বিবেচনা করতে পারি, তাহলে এটি প্রক্রিয়াকরণ সমস্যা সমাধানের জন্য আমাদের চিন্তাভাবনা বাড়িয়ে তুলবে।যন্ত্রের নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে, কাটিং ফোর্স এবং টর্ক স্থানান্তর করা এবং তরল কাটার জন্য চ্যানেল সরবরাহ করা হল আকৃতি এবং আকারের মিল নিশ্চিত করার পরে আমরা প্রায়শই সমস্যার সম্মুখীন হই।উদাহরণস্বরূপ, মেশিনিং কেন্দ্রগুলিতে, আমরা প্রায়শই ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি হিসাবে নলাকার (সাধারণত সোজা শ্যাঙ্ক বলা হয়) ব্যবহার করি।নলাকার টুল হ্যান্ডেলের ক্ষেত্রে, সাধারণ সম্পূর্ণ নলাকার আকৃতি ছাড়াও, কিছু পরিবর্তন রয়েছে যা নলাকার আকৃতিতে আরও কিছু উপাদান যুক্ত করে, যেমন ফ্ল্যাট স্ট্রেট হ্যান্ডেল (মিলিং কাটারটি একক কাটিং প্লেন এবং ডাবল কাটিংয়ে বিভক্ত। ব্যাস অনুযায়ী সমতল, এবং সাধারণ পূর্ণ কাটিং প্লেনটি ড্রিল করা হয়, যাকে সাইড প্রেসিং টাইপ বলা হয়), 2° বাঁক সহ ফ্ল্যাট হ্যান্ডেল এবং ফ্ল্যাট লেজ সহ সোজা হ্যান্ডেল (সাধারণত ড্রিলের জন্য ব্যবহৃত হয়), স্ট্রেইট শ্যাঙ্ক বর্গাকার বডি সহ (সাধারণত ট্যাপ এবং রিমারের জন্য ব্যবহৃত হয়), ইত্যাদি এই ধরনের টুল হ্যান্ডেল এবং মেশিন টুলের সংযোগ মোড যতদূর উদ্বিগ্ন, এটি বিরল নয় যে শুধুমাত্র নলাকার অংশটি পজিশনিং এবং ক্ল্যাম্পিংয়ের জন্য ব্যবহৃত হয়।বিভিন্ন চাপ কোণের স্প্রিং স্লিভ সিস্টেম, শক্তিশালী কোলেট সিস্টেম, হাইড্রোলিক লকিং সিস্টেম, থার্মাল এক্সপেনশন ক্ল্যাম্পিং সিস্টেম এবং ফোর্স ডিফর্মেশন লকিং সিস্টেম সবই নলাকার টুল হ্যান্ডলগুলি লক করতে ব্যবহৃত হয়।যাইহোক, প্রতিটি ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতির সুবিধা এবং অসুবিধা রয়েছে।একটি উদাহরণ হিসাবে সবচেয়ে সাধারণ বসন্ত হাতা সিস্টেম নিন।একটি বড় চাপের কোণ (এখানে শঙ্কু পৃষ্ঠের লকিং এবং সিলিন্ডার অক্ষের ধনাত্মক চাপের মধ্যে কোণ হিসাবে সংজ্ঞায়িত করা হয়েছে), অর্থাৎ, একটি বড় শঙ্কু কোণ একটি ছোট লকিং স্ট্রোককে প্রতিনিধিত্ব করে, যা দ্রুত লকিং এবং ঢিলা করার জন্য সহায়ক।যাইহোক, একই লকিং টর্কের অধীনে সিলিন্ডারের পৃষ্ঠে পচনশীল ইতিবাচক চাপটি ছোট, যার ফলে একটি ছোট ঘর্ষণ দূরত্ব এবং অনুরূপভাবে একটি ছোট কাটিয়া বল দূরত্ব যা প্রতিরোধ করা যেতে পারে, টুলটি টুল হ্যান্ডেলে পিছলে যাওয়া সহজ, যা প্রভাবিত করে মেশিনিং প্রক্রিয়ার স্থিতিশীলতা এবং মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের গুণমান;একই সময়ে, টুল হ্যান্ডেল ব্যাস যা এই ধরনের চক দ্বারা ক্ল্যাম্প করা যেতে পারে তার বিস্তৃত পরিসরে পরিবর্তন রয়েছে, যা স্প্রিং স্লিভের ইনভেন্টরি কমাতে এবং পরিচালনার অপ্টিমাইজ করার জন্য সহায়ক।একটি ছোট চাপ কোণ বিপরীত।ছোট চাপের কোণ সহ স্প্রিং স্লিভটি টুল হ্যান্ডেল ব্যাসের একটি ছোট পরিসরকে ক্ল্যাম্প করতে পারে এবং ক্ল্যাম্পিংয়ের সময় লকিং স্ট্রোক দীর্ঘ হয়, যা দ্রুত ক্ল্যাম্পিং এবং ঢিলা করার জন্য উপযুক্ত নয়।যাইহোক, এর ক্ল্যাম্পিং নির্ভুলতা কিছুটা বেশি, ক্ল্যাম্পিং ফোর্স বড় এবং এটি বৃহত্তর কাটিয়া লোড সহ্য করতে পারে। হাইড্রোলিক লকিং সিস্টেম হল একটি নতুন ক্ল্যাম্পিং সিস্টেম, যা টুল ক্ল্যাম্পিং চেম্বারের অভ্যন্তরীণ প্রাচীরকে ইলাস্টিক বিকৃতি তৈরি করতে উচ্চ সান্দ্রতা হাইড্রোলিক তেলের অসংকোচনযোগ্যতা ব্যবহার করে, এইভাবে টুলটিকে লক করে।হাইড্রোলিক লকিং সিস্টেমের উচ্চ নির্ভুলতা রয়েছে এবং বিশেষ সরঞ্জাম ছাড়াই লক করা এবং ছেড়ে দেওয়া সুবিধাজনক।লকিং টর্ক সাধারণত স্প্রিং স্লিভ সিস্টেমের তুলনায় ভাল, তবে এর অভ্যন্তরীণ প্রাচীর শুধুমাত্র ইলাস্টিক বিকৃতির সীমার মধ্যে কাজ করতে পারে।একবার পরিসীমা অতিক্রম করলে, অভ্যন্তরীণ দেয়ালে অপরিবর্তনীয় প্লাস্টিকের বিকৃতি ঘটবে, যা টুল হ্যান্ডেলের ক্ল্যাম্পিং গহ্বরের স্থায়ী ব্যর্থতার কারণ হবে।অতএব, ফ্ল্যাট টুল হ্যান্ডেল, বিশেষ করে ফুল কাট ফ্ল্যাট টুল হ্যান্ডেল সাধারণত ড্রিলিং টুলের জন্য ব্যবহৃত হয়, হাইড্রোলিক লকিং সিস্টেমে ব্যবহার করা যাবে না।সিস্টেমের ক্ষতি এবং ব্যর্থতার সাধারণ কারণগুলি হল গহ্বরে চাপ প্রয়োগ করা এবং চেম্বারের নীচে টুল হ্যান্ডেল ঢোকানো হয়নি।তাপ সম্প্রসারণ ক্ল্যাম্পিং সিস্টেমের জন্য সাধারণত বিশেষ সরঞ্জামের প্রয়োজন হয়, যা একাধিক পূর্বনির্ধারিত মোড অনুযায়ী গরম এবং শীতল নিয়ন্ত্রণ করতে পারে।অ-পেশাদার গরম করার সরঞ্জাম (এমনকি শিখা গরম করা) ব্যবহার করা যেতে পারে, তবে তাপমাত্রা এবং গরম করার বক্ররেখা ভালভাবে নিয়ন্ত্রণ করা যায় না, যা টুল হ্যান্ডেলের অন্যান্য অংশকে প্রভাবিত করবে বা এমনকি এর মেটালোগ্রাফিক কাঠামো পরিবর্তন করবে, যাতে সিস্টেমটি শীঘ্রই অবৈধ হয়ে যায়।উপরন্তু, থার্মাল এক্সপেনশন ক্ল্যাম্পিং সিস্টেমের টুলের দৈর্ঘ্য সামঞ্জস্য করা কঠিন, এবং বিশেষ সহায়ক সরঞ্জামের প্রয়োজন হয়, যা এমন পরিস্থিতিতে কিছু সমস্যা যোগ করে যেখানে একাধিক সরঞ্জামকে সিঙ্ক্রোনাসভাবে কাজ করতে হবে। অন্যদিকে, টুল ক্ল্যাম্পিং মোড উত্পাদন দক্ষতার সম্ভাব্য মান নির্ধারণ করতে পারে।নলাকার টুল শ্যাঙ্ক, হাইড্রোলিক চাপ এবং তাপ সম্প্রসারণ হল সমস্ত ভারসাম্যপূর্ণ ডিজাইন যা উচ্চ গতির সাথে খাপ খাইয়ে নিতে পারে, যখন ফ্ল্যাট ক্ল্যাম্পিং একটি সাধারণ ভারসাম্যহীন নকশা, যা টুল নির্মাতাদের দ্বারা উচ্চ-গতির কাটার জন্য সুপারিশ করা হয় না।যতদূর টুল শ্যাঙ্ক নিজেই উদ্বিগ্ন, যখন উপাদানের একটি অংশ একটি চাপ পৃষ্ঠ তৈরি করতে (বা স্থল) মিলিত হয়, তখন টুল শ্যাঙ্কের মাধ্যাকর্ষণ কেন্দ্রটি টুলের ঘূর্ণন কেন্দ্রের সাথে মিলিত হয় না।টুল ক্ল্যাম্পিং প্রক্রিয়ায়, ফ্ল্যাটেনিং হ্যান্ডেলটি লকিং স্ক্রু দ্বারা কেন্দ্র থেকে বিচ্যুত হওয়া পাশের দিকে ঠেলে দেওয়া হয় এবং টুলটির মাধ্যাকর্ষণ কেন্দ্রটি মেশিন টুলের ঘূর্ণন কেন্দ্র থেকে আরও বিচ্যুত হবে, যা টুলের ভারসাম্যহীনতা বাড়ায়।উপরন্তু, কিছু ব্যবহারকারী প্রায়শই মূল লকিং স্ক্রু ক্ষতিগ্রস্ত বা হারিয়ে যাওয়ার পরে একটি স্ক্রুটির দৈর্ঘ্য সম্পর্কে চিন্তা করেন না, যা সরঞ্জামটির ভারসাম্য কর্মক্ষমতাতে অনিশ্চয়তা যোগ করে।অতএব, ফ্ল্যাট টাইপ (বেভেল টাইপ সহ) উচ্চ গতিতে ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয় না। যাইহোক, ফ্ল্যাটেনিং টাইপ হল জোরপূর্বক ড্রাইভিং সম্পত্তি সহ একটি টুল হ্যান্ডেল, যা উচ্চ টর্ক এ ঘর্ষণ শক্তি দ্বারা চালিত বিশুদ্ধ সিলিন্ডারের চেয়ে বেশি নির্ভরযোগ্য।অতএব, এটি রুক্ষ যন্ত্রের জন্য উপযুক্ত (রুক্ষ মেশিনে সাধারণত বড় টর্ক থাকে তবে কম গতি)।

ওয়ার্কপিস উপাদানের প্রতিরোধকে অতিক্রম করার পাশাপাশি, টুল জ্যামিতি প্রকৃত কাটিয়া প্রভাব এবং এমনকি ফলাফলকেও প্রভাবিত করবে।সঠিক টুল জ্যামিতি নির্বাচন করা টুলের জীবন বৃদ্ধি করতে পারে, মেশিনিং সঠিকতা বজায় রাখতে পারে, কাটিং পাওয়ার কমাতে পারে, ইত্যাদি। সাধারণ টুল সম্পর্কিত জ্যামিতি নিম্নরূপ: 1. টুল প্রান্ত কোণ;2. চিপ স্রাব খাঁজ;3. ওভার সেন্টার এবং ওভার সেন্টার টুল;4. ব্লেড সংখ্যা 01টুল প্রান্ত কোণ1.1 টুল প্রান্ত কোণ --- রেক কোণবেভেলটিকে একটি ধনাত্মক মান থেকে একটি ঋণাত্মক মানতে পরিবর্তন করা যেতে পারে, যেমনটি নিম্নলিখিত চিত্রে দেখানো হয়েছে।কাটিং ফোর্স এবং প্রয়োজনীয় শক্তির পরিপ্রেক্ষিতে, ধনাত্মক এবং তির্যক কোণ দ্বারা গঠিত টুল টিপ কোণটি ছোট, টুলটি সহজেই ওয়ার্কপিসে কাটা যায় এবং চিপটি মসৃণভাবে প্রবাহিত হয়, যা কাটার চাপ কমাতে পারে, তাই কাটিংয়ের দক্ষতা উচ্চযাইহোক, খুব বড় ধনাত্মক বেভেল কোণ একটি ধারালো ব্লেড গঠন করে, তাই ফলকটি ভঙ্গুর এবং পরা বা ফাটতে সহজ।বিপরীতে, নেতিবাচক বেভেল কোণের একটি শক্তিশালী কাটিয়া প্রান্ত রয়েছে, যা উচ্চ-শক্তির উপকরণ কাটার জন্য উপযুক্ত।1.2 টুল প্রান্ত কোণ ক্লিয়ারেন্স কোণএকে ক্লিয়ারেন্স অ্যাঙ্গেলও বলা হয়, যা ইতিবাচক।এর কাজ হল কর্তনকারীর পেট এবং ওয়ার্কপিস পৃষ্ঠের মধ্যে একক ঘর্ষণ বা শারীরিক ঘটনাগুলির হস্তক্ষেপ এড়াতে যখন কাটারটি ওয়ার্কপিসে কেটে দেয়, যেমনটি নীচের চিত্রে দেখানো হয়েছে।ছোট ক্লিয়ারেন্স কোণ কাটিয়া প্রান্তকে বৃহত্তর সমর্থন দেয়, যা সাধারণত উচ্চ শক্তির যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য সহ ওয়ার্ক-পিস উপকরণের জন্য ব্যবহৃত হয়।বড় ক্লিয়ারেন্স কোণ ব্লেডটিকে তীক্ষ্ণ করে তুলতে পারে, তবে ব্লেডের শক্তি হ্রাস পায়, যা পরা বা ফাটল করা সহজ।এটা নরম বা কম শক্তি workpiece উপকরণ জন্য উপযুক্ত.1.3 টুল প্রান্ত কোণ হেলিক্স কোণমিলিং কাটারের খাঁজটি সর্পিল, যা নীচে দেখানো হিসাবে বাম সর্পিল এবং ডান সর্পিল মধ্যে বিভক্ত করা যেতে পারে।যখন কাটিয়া প্রান্তটি কাটার সময় ওয়ার্কপিসে প্রবেশ করে, যেমনটি ডানদিকে নীচের চিত্রে দেখানো হয়েছে, কাটিং বল F অবিলম্বে সর্বাধিক বৃদ্ধি পাবে।যখন কাটিয়া প্রান্তটি ওয়ার্কপিস ছেড়ে যায়, তখন কাটিয়া শক্তি দ্রুত হ্রাস পাবে, যা কাটার সময় কম্পনের কারণ।এই সময়ে হেলিক্স অ্যাঙ্গেলের প্রভাব কাটিং ফোর্সকে এক দিকে খুব বেশি ঘনীভূত হতে এবং অন্য দুটি দিকে ছড়িয়ে দিতে বাধা দিতে পারে - অনুভূমিক উপাদান FH এবং উল্লম্ব উপাদান FV।যখন হেলিক্স কোণ γ যত বড় হবে, অনুভূমিক উপাদান FH তত বড় হবে, যার ফলে কাটার সময় টুলটি দুলবে;হেলিক্স কোণ γ মান যত ছোট হবে, উল্লম্ব উপাদান FV তত বেশি হবে।যখন কাটার সময় টুলটি ধরে রাখার শক্তি অপর্যাপ্ত হয়, তখন টুলটি হ্যান্ডেল থেকে বিচ্ছিন্ন হয়ে যাবে, যা উচ্চ গতিতে ঘোরার সময় খুবই বিপজ্জনক।সাধারণ হেলিক্স কোণ হল 30 ˚、 আটত্রিশ ˚、 পঁয়তাল্লিশ ˚、 ষাট ˚। 02চিপ স্রাব chuteচিপ প্রক্রিয়াকরণের আদর্শ শর্ত হল যে চিপটি ওয়ার্কপিস পৃষ্ঠের সাথে হস্তক্ষেপ করবে না বা স্ক্র্যাচ করবে না বা টুলটিকে প্রভাবিত করবে না এবং এটি প্রবাহিত হয়ে গেলে কর্মীকে আঘাত করবে, তাই চিপটি স্বাভাবিকভাবেই ছোট ছোট টুকরো টুকরো হতে পারে এবং অন্য জায়গায় ছেড়ে দেওয়া উচিত।অতএব, চিপ নিয়ন্ত্রণ শুধুমাত্র চিপ প্রবাহ দিক বিবেচনা করা উচিত নয়, কিন্তু স্বয়ংক্রিয়ভাবে চিপ বিরতি করা উচিত.এই প্রয়োজনীয়তা পূরণ করার জন্য, একটি নকশা সাধারণত টুলের উপরের পৃষ্ঠে তৈরি করা হয়।যে প্রক্রিয়াটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে চিপের দৈর্ঘ্য সীমাবদ্ধ করতে পারে তাকে চিপ চুট বা চিপ ব্রেকার বলে।উদ্দেশ্য হল চিপটিকে দ্রুত কার্ল করতে এবং কার্লিং স্ট্রেস দ্বারা চিপটিকে ভেঙে যেতে বাধ্য করা।সাধারণ চিপ অপসারণের খাঁজ নকশা নীচের ডানদিকে দেখানো হয়েছে:খাঁজ প্রস্থ W: চিপ তৈরি করা হলে কার্ল গঠিত হয়।যদি খাঁজ প্রস্থ খুব বড় হয়, কার্ল ব্যাসার্ধ বড় হয়, এবং কার্ল চাপ উত্পন্ন চিপ ভাঙ্গা যথেষ্ট নয়;যদি এটি খুব ছোট হয়, বিপরীতভাবে, যখন উত্পন্ন স্ট্রেস খুব বড় হয়, কাটিয়া প্রান্তটি ক্র্যাক করা সহজ।খাঁজ গভীরতা H: এটি চিপ প্রবাহের স্থায়িত্বকে প্রভাবিত করে।যদি এটি খুব গভীর হয়, খাঁজ কাঁধে প্রবাহিত হওয়ার সময় চিপটি কার্ল করার জন্য প্রয়োজনীয় বলটি বড়, যার ফলে ব্লেডটি ভেঙে যাওয়া সহজ;যদি এটি খুব অগভীর হয়, চিপটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে ছেড়ে যেতে পারে যখন এটি স্লট কাঁধে প্রবাহিত না হয়, চিপ প্রবাহকে নিয়ন্ত্রণ করা কঠিন করে তোলে।খাঁজ কাঁধ R: সেই অংশকে বোঝায় যেখানে চিপ ব্রেকিং গ্রুভ থেকে চিপ গড়িয়ে যায়, যা সরাসরি কার্লিং ফোর্সের আকারকে প্রভাবিত করে।ব্যাসার্ধ খুব বড় হলে, চিপটি স্লাইড করা সহজ, এবং কার্লিং স্ট্রেস চিপ ভাঙার জন্য যথেষ্ট নাও হতে পারে;ব্যাসার্ধ খুব ছোট হলে, চিপগুলিকে ব্লক করা এবং স্লাইড করা সহজ, যা দুর্দান্ত এক্সট্রুশন স্ট্রেস তৈরি করবে। 03কেন্দ্র পাস করার সরঞ্জাম এবং কেন্দ্র পাস নাএকটি বাতিল নাকের ছুরি তৈরি করার সময়, ছুরিটির ব্যাস সাধারণত ব্লেডের R কোণের চেয়ে অনেক বড় হয়, তাই ব্লেডটি নীচের মাঝখানে কেন্দ্র অতিক্রম করবে না এবং একটি ব্লেড ছাড়াই একটি অঞ্চল থাকবে, অর্থাৎ, এই অঞ্চলে কোন কাটার ক্ষমতা নেই, যেমনটি বাম চিত্রে দেখানো হয়েছে।যখন মেশিনিং হোল বা খাঁজের আকারে ওয়ার্কপিসটি সম্মুখীন হয়, তখন নীচের ডানদিকে প্রসেসিং সমস্যা দেখা দেবে।যদিও টুলের আকার এই এলাকায় প্রবেশ করতে পারে, কারণ ব্লেডটি কেন্দ্র অতিক্রম করে না, ফলকটি মাঝখানের উপাদানটিকে কাটবে না এবং চিত্রটিতে হলুদ স্তম্ভের অবশিষ্ট উপাদানগুলিকে ছেড়ে দেবে।গভীর প্রক্রিয়াকরণের সাথে, অবশিষ্ট উপাদানের উচ্চতা বৃদ্ধি পাবে এবং অবশেষে এটি টুলের নীচে আঘাত করবে, যার ফলে টুলটির ক্ষতি হবে।যে টুলটি কেন্দ্রের মধ্য দিয়ে যায় তার অর্থ হল এর ব্লেড কেন্দ্রের মধ্য দিয়ে যায়, তাই এমন কোন সমস্যা নেই, তাই একে ড্রিলিং টুলও বলা হয়। 04ব্লেড সংখ্যাএকটি মিলিং কাটারের কাটিং প্রান্তের সংখ্যা এবং কাটিং প্রভাবের মধ্যে সম্পর্ক ওয়ার্কপিস উপাদান, মিলিং কাটারের আকৃতি, মেশিনের পৃষ্ঠের উজ্জ্বলতা এবং এর উপর নির্ভর করে পরিবর্তিত হবে।আরও কাটিয়া প্রান্ত সহ একটি মিলিং কাটার আরও মসৃণ এবং মসৃণ মেশিনিং পৃষ্ঠ পেতে পারে কারণ এতে আরও কাটিয়া প্রান্ত রয়েছে।যাইহোক, যেহেতু চিপগুলিকে মিটমাট করার জন্য পর্যাপ্ত চিপের জায়গা নেই, এটি চিপের হস্তক্ষেপের জন্য ঝুঁকিপূর্ণ এবং ব্লেডের শক্তি দুর্বল হবে।অতএব, সাধারণ রুক্ষ কাটার জন্য, উচ্চ ফিডের জন্য, বিশেষত নরম উপকরণগুলির জন্য, বড় চিপের স্থান প্রয়োজন, এবং চিপের স্থান প্রদানের সর্বোত্তম উপায় হল প্রান্তের সংখ্যা হ্রাস করা এবং ব্লেড বৃদ্ধি করা, যা শুধুমাত্র চিপের স্থান বৃদ্ধি করতে পারে না, কিন্তু ব্লেডের শক্তিও বাড়ায়, এবং মিলিং কাটারের রিগ্রাইন্ডিং সময় এবং জীবনকালের সংখ্যাও বাড়ানো যেতে পারে।অতএব, প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি বিবেচনা করার সময়, ভারী এবং রুক্ষ কাটিং কম ব্লেড এবং মোটা দাঁত সহ মিলিং কাটার বেছে নেওয়া উচিত;সূক্ষ্ম এবং ফিনিস মেশিনের জন্য, আরও ব্লেড এবং সূক্ষ্ম দাঁত সহ মিলিং কাটার নির্বাচন করা উচিত।

এখন ছাঁচ শিল্পে অটোমেশন বুম অপ্রতিরোধ্য, যা অবশ্যই উন্নয়নের দৃষ্টিকোণ থেকে একটি ভাল জিনিস।ছাঁচ শিল্পের সত্যিই কিছু পশ্চাদগামী ম্যানুয়াল মোড দূর করতে হবে।যাইহোক, যদি ছাঁচ শিল্পে অটোমেশন ব্যবহার করা হয়, তাহলে শুধু মনে করবেন না যে যতক্ষণ আপনি সবচেয়ে উন্নত অটোমেশন প্রযুক্তিতে অর্থ ব্যয় করেন, আপনি উচ্চ-মানের ছাঁচ তৈরি করতে প্রযুক্তিবিদদের প্রতিস্থাপন করতে পারেন।এটা একটা বড় ভুল.ছাঁচ ম্যানেজার এবং সিনিয়র ম্যানেজার স্পষ্টভাবে পার্থক্য করতে পারেন, এবং সবচেয়ে ভয় যে জ্বর পরে বিনিয়োগ একটি গাদা সরঞ্জাম ফিরে আসবে যে কাজ করতে পারে না! ছাঁচের কারখানাটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে তাড়াহুড়ো করা উচিত নয়, তবে সমস্যা সমাধানের জন্য প্রথমে মানুষের মস্তিষ্ক ব্যবহার করা উচিতআমরা সবাই পশ্চিমা বিশ্বে অনেক অটোমেশন কেস দেখেছি।কেন বিদেশীরা চীন এবং অন্যান্য দেশে তুলনামূলকভাবে প্রচুর মানব সম্পদ এবং তুলনামূলকভাবে কম শ্রমের মানের সাথে ছাঁচের অর্ডার দেওয়ার জন্য আসে?কেন তারা স্বয়ংক্রিয় মানবহীন কারখানায় ছাঁচ তৈরি করতে ইন্ডাস্ট্রি 4.0 পদ্ধতি ব্যবহার করে না?এটি আরও দেখায় যে সমস্ত ছাঁচ স্বয়ংক্রিয় পদ্ধতিতে তৈরি করা যায় না।মনে হচ্ছে ছাঁচ অটোমেশনের প্রয়োগ হতাশাবাদী।নিশ্চিত হওয়ার জন্য, উচ্চ মিল সহ কিছু পণ্যের জন্য, বা একটি নির্দিষ্ট পণ্যের জন্য যার জন্য ছাঁচের একটি ব্যাচ প্রয়োজন, এই ছাঁচগুলির উত্পাদন ছাঁচ কারখানাগুলির প্রতিযোগিতা বাড়ানোর জন্য সম্পূর্ণরূপে উচ্চ ডিগ্রী অটোমেশন অর্জন করতে পারে। যাইহোক, ছাঁচ উত্পাদনের একক সেট এবং সর্বদা পরিবর্তনশীল ছাঁচ উত্পাদনের জন্য, আপনি যদি ছাঁচ অটোমেশন উত্পাদন প্রয়োগ করতে চান তবে এখনও কিছু সমস্যা রয়েছে!ছাঁচের কারখানাটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে তাড়াহুড়ো করা উচিত নয়, তবে সমস্যা সমাধানের জন্য প্রথমে মানুষের মস্তিষ্ক ব্যবহার করা উচিতঅনেকগুলি ছাঁচ তৈরির প্ল্যান্ট দেখার পরে, আমি মনে করি ছাঁচের লাভ দুটি গ্যারান্টির উপর নির্ভর করে: সর্বোত্তম নকশা স্কিম এবং সর্বোত্তম প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা। ছাঁচের মতো সাধারণ একক পিস ফ্লো ওয়ার্কপিসগুলির দক্ষ প্রক্রিয়াকরণ এবং অটোমেশনের মধ্যে কোনও অনিবার্য সম্পর্ক নেই।অটোমেশনের মূল হল সংখ্যাসূচক নিয়ন্ত্রণ, এবং সংখ্যাসূচক নিয়ন্ত্রণের মূল হল প্রোগ্রামিং।এখানে প্রোগ্রামিং বলতে পুরো প্রক্রিয়ার ডেটা তৈরি এবং নিয়ন্ত্রণ বোঝায়।যাইহোক, ছাঁচের মতো উচ্চ জটিলতা সহ 3D বস্তুর পরিমাপ এবং বিশাল কোয়ান্টাইজড ডেটা স্ট্রীম প্রকৃত ওয়ার্কপিসের সাথে সঠিকভাবে সম্পন্ন করা হয় ছাঁচ প্রক্রিয়াকরণের প্রক্রিয়া ক্রম এবং গুণমানের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, যাতে মানব মস্তিষ্ক দ্বারা বিচার করা সন্তোষজনক ফলাফল অর্জন করা যায়।এই পর্যায়ে, কাজটি সম্পূর্ণ করা একেবারে অসম্ভব।আমি দেখতে পাচ্ছি যে অগণিত ছাঁচের কর্মশালায় সমস্যাগুলি মূলত ধীরগতির, জিনিসগুলি সন্ধান থেকে প্রক্রিয়াকরণ থেকে লজিস্টিক পর্যন্ত, যা অটোমেশন দ্বারা সমাধান করা যায় না।অটোমেশন কম্পিউটারে মানব মস্তিষ্কের জ্ঞান সিস্টেমের সীমিত ডিজিটাল স্থানান্তরকে বোঝায়, যা কেবলমাত্র একটি খুব কঠোর, কর্মের একটি সিরিজ সম্পূর্ণ করার কোন অর্থ নেই, অবশ্যই, তারা এই ক্রিয়াগুলির অর্থ এবং উদ্দেশ্য জানে না।এই পর্যায়ে অটোমেশন আসলে অনমনীয়। আমরা সবাই দুঃখিত যে ওয়ার্কশপে কোন কারিগর নেই, তাই আমরা একটি ভাল ছাঁচ তৈরি করতে পারি না।একইভাবে, আমরা উপলব্ধি ছাড়া একটি রোবট একটি ভাল ছাঁচ করতে আশা করতে পারি না।তারা কি ভাল কি জানেন?ঠিক যেমন PM সফ্টওয়্যার নিজে থেকে একটি ভাল পথ প্রোগ্রাম করতে পারে না এবং UG সফ্টওয়্যার নিজে থেকে একটি ভাল গ্রাফ আঁকতে পারে না, সফ্টওয়্যারটি ভালভাবে ব্যবহার করার জন্য এটির এখনও উচ্চ মানের ডিজাইনার এবং প্রোগ্রামার প্রয়োজন।তারপরে আমাদের উত্পাদন সাইটের সমস্ত সমস্যাগুলি সমাধান করার জন্য প্রথমে গ্রাহকদের সন্তুষ্ট করতে এবং তারপর অটোমেশন সরঞ্জামগুলির দ্বারা কার্যকর করা যেতে পারে এমন নির্দেশাবলী তৈরি করতে ডেটা সহ সন্তুষ্ট ফলাফলের পরিমাণ নির্ধারণের জন্য আমাদের একটি উচ্চ-মানের দল দরকার।কেবলমাত্র যখন অটোমেশন সরঞ্জামগুলি কার্যকর করার পরে নির্দেশাবলী ম্যানুয়াল অপারেশনের ফলাফলের কাছাকাছি থাকে তখনই আমরা অটোমেশন সরঞ্জামের ভূমিকা অর্জন করতে পারি। যখন একটি দল গ্রাহক সন্তুষ্টি অর্জনের জন্য মানব মস্তিষ্কের জ্ঞান ব্যবস্থা এবং ব্যবহারিক ক্ষমতার উপর নির্ভর করতে পারে না, তখন আমরা কীভাবে গ্রাহক সন্তুষ্টি অর্জনের জন্য অটোমেশন সরঞ্জাম ব্যবহার করার বিষয়ে কথা বলতে পারি?একটি ছাঁচের কারখানা যা স্বাভাবিকভাবে কাজ করতে পারে তাকে অবশ্যই 5M1E এর রিং পরিমাপের মানব-মেশিন উপাদান পদ্ধতি থেকে শুরু করতে হবে এবং ধাপে ধাপে সমস্ত দিক উন্নত করতে হবে, যার মধ্যে রয়েছে জল, বিদ্যুৎ, গ্যাস এবং তরল, কাটার সরঞ্জাম মাপার কার্ড, রসদ, নকশা, প্রক্রিয়া, উদ্ভিদ পরিকল্পনা, সরবরাহ চেইন অপ্টিমাইজেশান, তথ্য ব্যবস্থাপনা এবং অন্যান্য সমস্যা।মানুষের মস্তিষ্কের সমস্যা সমাধানের পর অটোমেশন নিয়ে কথা বলতে আর দেরি নেই।

❑ সাধারণ প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা1. অংশ থেকে অক্সাইড স্কেল সরান.2. কোন স্ক্র্যাচ, স্ক্র্যাচ এবং অন্যান্য ত্রুটি থাকবে না যা অংশ প্রক্রিয়াকরণের পৃষ্ঠের অংশ পৃষ্ঠের ক্ষতি করে।3. burrs এবং পাখনা সরান. ❑ তাপ চিকিত্সার প্রয়োজনীয়তা1. quenching এবং tempering পরে, HRC50~55.2. অংশগুলি উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি quenching, 350~370 ℃ টেম্পারিং এবং HRC40~45 সাপেক্ষে হবে।3. কার্বারাইজিং গভীরতা 0.3 মিমি।4. উচ্চ তাপমাত্রা বার্ধক্য চিকিত্সা আউট বহন. ❑ সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তা1. অঘোষিত আকৃতি সহনশীলতা GB1184-80 এর প্রয়োজনীয়তা পূরণ করবে।2. অনির্দিষ্ট দৈর্ঘ্যের অনুমোদিত বিচ্যুতি হল ± 0.5 মিমি।3. ঢালাই সহনশীলতা অঞ্চলটি ফাঁকা ঢালাইয়ের মৌলিক মাত্রা কনফিগারেশনের সাথে প্রতিসম। ❑ অংশের প্রান্ত কোণ1. অঘোষিত ফিললেট ব্যাসার্ধ R5।2. অঘোষিত চেম্ফারগুলি হল 2 × 45°৷3. তীক্ষ্ণ কোণ/ধারালো কোণ/ধারালো প্রান্ত বৃত্তাকার বন্ধ. ❑ সমাবেশের প্রয়োজনীয়তা1. সমাবেশের আগে সমস্ত সিল অবশ্যই তেল দিয়ে ভিজিয়ে রাখতে হবে।2. এটি ঘূর্ণায়মান bearings গরম সমাবেশ জন্য তেল গরম করার অনুমতি দেওয়া হয়, এবং তেল তাপমাত্রা 100 ℃ অতিক্রম করা হবে না.3. গিয়ার একত্রিত হওয়ার পরে, গিয়ার পৃষ্ঠের যোগাযোগের প্যাটার্ন এবং ব্যাকল্যাশ GB10095 এবং GB11365 এর বিধানগুলি মেনে চলবে৷ 4. হাইড্রোলিক সিস্টেম একত্রিত করার সময়, এটি সিলিং ফিলার বা সিল্যান্ট ব্যবহার করার অনুমতি দেওয়া হয়, তবে এটি সিস্টেমে প্রবেশ করা থেকে প্রতিরোধ করা উচিত।5. যন্ত্রাংশ এবং উপাদানগুলি (ক্রয়কৃত অংশ এবং আউটসোর্স করা অংশগুলি সহ) একত্রিত করার আগে অবশ্যই পরিদর্শন বিভাগের যোগ্যতার শংসাপত্র থাকতে হবে৷6. অংশগুলি অবশ্যই সমাবেশের আগে পরিষ্কার এবং পরিষ্কার করতে হবে, burrs, পাখনা, অক্সাইড ত্বক, মরিচা, চিপস, তেলের দাগ, রঙিন, ধুলো ইত্যাদি ছাড়াই।7. সমাবেশের আগে, অংশ এবং উপাদানগুলির প্রধান ফিট মাত্রা, বিশেষ করে হস্তক্ষেপ ফিট মাত্রা এবং প্রাসঙ্গিক নির্ভুলতা পুনরায় পরীক্ষা করা হবে। 8. সমাবেশের সময় যন্ত্রাংশ ছিটকে যাওয়া, আচমকা, আঁচড়ানো বা জং ধরা যাবে না।9. স্ক্রু, বোল্ট এবং বাদাম বেঁধে রাখার সময়, এটি আঘাত করা বা অনুপযুক্ত স্ক্রু ড্রাইভার এবং রেঞ্চ ব্যবহার করা নিষিদ্ধ।স্ক্রু খাঁজ, বাদাম, স্ক্রু এবং বোল্ট হেড বেঁধে দেওয়ার পরে ক্ষতিগ্রস্থ হবে না।10. নির্দিষ্ট আঁটসাঁট ঘূর্ণন সঁচারক বল প্রয়োজনীয়তা সঙ্গে ফাস্টেনার জন্য, টর্ক wrenches ব্যবহার করা আবশ্যক এবং নির্দিষ্ট শক্ত ঘূর্ণন সঁচারক বল অনুযায়ী আঁটসাঁট করা আবশ্যক.11. যখন একই অংশ একাধিক স্ক্রু (বোল্ট) দিয়ে বেঁধে দেওয়া হয়, তখন সমস্ত স্ক্রু (বোল্ট) আড়াআড়িভাবে, প্রতিসমভাবে, ধাপে ধাপে এবং সমানভাবে শক্ত করা হবে।12. টেপার পিন সমাবেশের সময় গর্ত দিয়ে আঁকা হবে, এবং এর যোগাযোগের হার ফিটিং দৈর্ঘ্যের 60% এর কম হবে না এবং সমানভাবে বিতরণ করা হবে।13. ফ্ল্যাট কী এবং শ্যাফ্টের কীওয়ের দুটি দিক অভিন্ন যোগাযোগে থাকবে এবং তাদের মিলন পৃষ্ঠের মধ্যে কোনও ফাঁক থাকবে না।14. একই সময়ে স্প্লাইন অ্যাসেম্বলি দ্বারা যোগাযোগ করা দাঁতের পৃষ্ঠের সংখ্যা 2/3 এর কম হবে না এবং যোগাযোগের হার মূল দাঁতের দৈর্ঘ্য এবং উচ্চতার দিক থেকে 50% এর কম হবে না।15. স্লাইডিং ফিটের ফ্ল্যাট কী (বা স্প্লাইন) এর সমাবেশের পরে, সংশ্লিষ্ট আনুষাঙ্গিকগুলি অসম নিবিড়তা ছাড়াই অবাধে চলাচল করতে পারে।16. অতিরিক্ত আঠালো বন্ধন পরে সরানো হবে.17. বাইরের রিং, খোলা বিয়ারিং সিট এবং বিয়ারিং কভারের অর্ধবৃত্তাকার গর্ত আটকে যাবে না।18. বিয়ারিংয়ের বাইরের রিংটি খোলা বিয়ারিং সিট এবং বিয়ারিং কভারের অর্ধবৃত্তাকার গর্তের সাথে ভাল যোগাযোগে থাকতে হবে।রঙ পরিদর্শনের সময়, এটি কেন্দ্ররেখার 120 ° প্রতিসাম্যের মধ্যে ভারবহন আসনের সাথে এবং কেন্দ্ররেখার 90 ° প্রতিসমের মধ্যে বিয়ারিং কভারের সাথে অভিন্ন যোগাযোগে থাকবে।উপরের সীমার মধ্যে একটি ফিলার গেজ দিয়ে পরীক্ষা করার সময়, 0.03 মিমি ফিলার গেজটি বাইরের রিং প্রস্থের 1/3 তে ঢোকানো হবে না। 19. বিয়ারিং বাইরের রিং সমাবেশের পরে সমানভাবে লোকেটিং এন্ড বিয়ারিং কভারের শেষ মুখের সাথে যোগাযোগ করবে।20. রোলিং বিয়ারিং ইনস্টলেশনের পরে নমনীয়ভাবে এবং স্থিরভাবে হাত দ্বারা ঘোরানো হবে।21. উপরের এবং নীচের বিয়ারিং প্যাডগুলির যৌথ পৃষ্ঠটি একে অপরের কাছাকাছি হতে হবে এবং 0.05 মিমি ফিলার গেজ দিয়ে পরীক্ষা করা যাবে না।22. লোকেটিং পিনগুলির সাথে বিয়ারিং প্যাড ঠিক করার সময়, ড্রিল, রিম এবং ম্যাচ পিনগুলি এই শর্তে যে প্যাডের মুখের পৃষ্ঠ এবং প্রান্তের মুখ প্রাসঙ্গিক বিয়ারিং গর্তগুলির খোলার এবং বন্ধের পৃষ্ঠ এবং শেষ মুখগুলির সাথে ফ্লাশ হয়৷ড্রাইভিং করার পরে পিনটি আলগা হওয়া উচিত নয়।23. গোলাকার বিয়ারিং এর ভারবহন বডি এবং বিয়ারিং সিট অভিন্ন যোগাযোগে থাকতে হবে এবং পেইন্টিং পদ্ধতি দ্বারা চেক করার সময় যোগাযোগটি 70% এর কম হবে না। 24. যখন খাদ বহনকারী লাইনারের পৃষ্ঠটি হলুদ হয়, তখন এটি ব্যবহার করার অনুমতি নেই।নির্দিষ্ট যোগাযোগ কোণের মধ্যে কোন নিউক্লিয়েশন নেই।যোগাযোগ কোণের বাইরের নিউক্লিয়েশন এলাকাটি যোগাযোগহীন এলাকার মোট ক্ষেত্রফলের 10% এর বেশি হবে না।25. গিয়ারের রেফারেন্স এন্ড ফেস (ওয়ার্ম গিয়ার) শ্যাফ্ট শোল্ডার (অথবা পজিশনিং স্লিভের শেষ মুখ) এর সাথে মানানসই হওয়া উচিত এবং 0.05 মিমি ফিলার গেজ দিয়ে চেক করা যাবে না।গিয়ার রেফারেন্সের শেষ মুখ এবং অক্ষের মধ্যে লম্বতা নিশ্চিত করা হবে।26. গিয়ারবক্স এবং কভারের মধ্যে ইন্টারফেস ভাল যোগাযোগে থাকবে।27. সমাবেশের আগে, অংশ প্রক্রিয়াকরণের সময় তীক্ষ্ণ কোণ, burrs এবং বিদেশী বিষয়গুলিকে কঠোরভাবে পরীক্ষা করে মুছে ফেলুন।নিশ্চিত করুন যে ইনস্টলেশনের সময় সীল আঁচড় না হয়। ❑ কাস্টিংয়ের জন্য প্রয়োজনীয়তা1. ঢালাই পৃষ্ঠে ঠান্ডা বন্ধ, ফাটল, সঙ্কুচিত গহ্বর, অনুপ্রবেশকারী ত্রুটি এবং গুরুতর ত্রুটি (যেমন ঢালাইয়ের অধীনে, যান্ত্রিক ক্ষতি, ইত্যাদি) থাকার অনুমতি নেই।2. ঢালাই বুর এবং ফ্ল্যাশ ছাড়াই পরিষ্কার করা হবে এবং নন-মেশিনিং ইঙ্গিতের গেট এবং রাইজার পরিষ্কার করা হবে এবং ঢালাই পৃষ্ঠের সাথে ফ্লাশ করতে হবে।3. ঢালাইয়ের অ-মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের ঢালাই শব্দ এবং চিহ্নগুলি পরিষ্কার এবং সুস্পষ্ট হতে হবে এবং অবস্থান এবং হরফটি অঙ্কনের প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করবে৷4. ঢালাইয়ের নন মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের রুক্ষতা, বালি ঢালাই R, 50 μm এর বেশি নয়।5. ঢালাই স্প্রু, রাইজার, ফ্লাইং কাঁটা, ইত্যাদি পরিষ্কার করা উচিত। নন মেশিনড সারফেসে গেটিং এবং রাইজারের অবশিষ্ট পরিমাণ পৃষ্ঠের গুণমানের প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য সমতল এবং পালিশ করা হবে।6. ঢালাইয়ের উপর ছাঁচনির্মাণ বালি, কোর বালি এবং কোর হাড় পরিষ্কার করা উচিত।7. বাঁকযুক্ত অংশ সহ ঢালাইয়ের মাত্রিক সহনশীলতা অঞ্চলটি আনত সমতল বরাবর প্রতিসমভাবে সাজানো হবে।8. ঢালাইয়ের উপর ছাঁচনির্মাণ বালি, কোর বালি, কোর হাড়, মাংসল, আঠালো বালি, ইত্যাদি স্ক্র্যাপ এবং পরিষ্কার করা উচিত।9. মসৃণ রূপান্তর অর্জন এবং চেহারা গুণমান নিশ্চিত করতে ভুল ধরন এবং বস কাস্টিং বিচ্যুতি সংশোধন করা হবে।10. ঢালাইয়ের নন-মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের বলিরেখা 2 মিমি গভীরের কম এবং 100 মিমি এর চেয়ে বেশি দূরে থাকতে হবে।11. মেশিন প্রোডাক্ট ঢালাইয়ের নন-মেশিনযুক্ত সারফেসগুলিকে গুলি করে ব্লাস্ট করা হবে বা পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতার প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য রোলার ট্রিট করা হবে Sa2 1/2৷ 12. কাস্টিংগুলি অবশ্যই জল শক্ত করার সাথে চিকিত্সা করা উচিত।13. ঢালাই পৃষ্ঠ সমতল হতে হবে, এবং গেট, গর্ত, বালি, ইত্যাদি সরানো হবে।14. ঢালাই ঠান্ডা বন্ধ, ফাটল, গর্ত এবং ব্যবহার করার জন্য ক্ষতিকারক অন্যান্য ঢালাই ত্রুটি থেকে মুক্ত হতে হবে।আবরণ প্রয়োজনীয়তা1. মরিচা, অক্সাইড ত্বক, গ্রীস, ধুলো, মাটি, লবণ এবং ময়লা সমস্ত ইস্পাত পণ্যের পৃষ্ঠ থেকে মুছে ফেলতে হবে পেইন্টিংয়ের আগে প্রলেপ দিতে হবে।2. মরিচা অপসারণের আগে, ইস্পাত পণ্যের পৃষ্ঠের গ্রীস এবং ময়লা অপসারণ করতে জৈব দ্রাবক, লাই, ইমালসিফায়ার, বাষ্প ইত্যাদি ব্যবহার করুন।3. শট ব্লাস্টিং বা ম্যানুয়াল ডিরাস্টিং এবং প্রাইমারের পরে আঁকা পৃষ্ঠের মধ্যে সময়ের ব্যবধান 6 ঘন্টার বেশি হবে না।4. কানেকশন μM অ্যান্টি-মরিচা পেইন্টের আগে একে অপরের সংস্পর্শে থাকা riveted অংশগুলির পৃষ্ঠগুলি 30-40 বেধ দিয়ে আবৃত করা আবশ্যক।ওভারল্যাপিং প্রান্তগুলি পেইন্ট, পুটি বা আঠালো দিয়ে সিল করা উচিত।প্রক্রিয়াকরণ বা ঢালাইয়ের কারণে ক্ষতিগ্রস্ত প্রাইমার পুনরায় রং করা হবে। ❑ পাইপিং এর প্রয়োজনীয়তা1. সমাবেশের আগে, সমস্ত পাইপ ফ্ল্যাশ, বুর এবং চেম্ফার মুক্ত হতে হবে।পাইপের অভ্যন্তরীণ প্রাচীরের সাথে সংযুক্ত বিভিন্ন ধরণের এবং ভাসমান মরিচা পরিষ্কার করতে সংকুচিত বায়ু বা অন্যান্য পদ্ধতি ব্যবহার করুন।2. সমাবেশের আগে, সমস্ত ইস্পাত পাইপ (প্রিফেব্রিকেটেড পাইপ সহ) ডিগ্রেসিং, পিকলিং, নিরপেক্ষকরণ, জল ধোয়া এবং মরিচা প্রতিরোধের বিষয় হতে হবে।3. সমাবেশের সময়, পাইপ ক্ল্যাম্প, সাপোর্ট, ফ্ল্যাঞ্জ, জয়েন্ট এবং থ্রেডযুক্ত সংযোগ দ্বারা স্থির অন্যান্য অংশগুলিকে স্ক্রু করুন যাতে শিথিলতা রোধ করা যায়।4. প্রিফেব্রিকেটেড পাইপের ওয়েল্ডিং অংশগুলি চাপ পরীক্ষার সাপেক্ষে হবে৷5. যখন পাইপিং প্রতিস্থাপিত বা স্থানান্তর করা হয়, তখন পাইপ বিচ্ছেদ পোর্টটি টেপ বা প্লাস্টিকের পাইপ দিয়ে সীলমোহর করা আবশ্যক যাতে কোনও বিদেশী পদার্থ প্রবেশ করতে না পারে এবং একটি লেবেল সংযুক্ত করা আবশ্যক। মেরামতের ওয়েল্ডমেন্টের জন্য প্রয়োজনীয়তা1. ঢালাইয়ের আগে ত্রুটিগুলি সম্পূর্ণরূপে মুছে ফেলতে হবে এবং খাঁজ পৃষ্ঠটি ধারালো কোণ ছাড়াই মসৃণ এবং মসৃণ হওয়া উচিত।2. ইস্পাত ঢালাইয়ের ত্রুটি অনুসারে, ঢালাই এলাকার ত্রুটিগুলি খনন, গ্রাইন্ডিং, কার্বন আর্ক গজিং, গ্যাস কাটিং বা মেশিনিং দ্বারা মুছে ফেলা যেতে পারে।3. ঢালাইয়ের জায়গায় বালি, তেল, জল, মরিচা এবং অন্যান্য ময়লা এবং খাঁজের চারপাশে 20 মিমি এর মধ্যে পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে পরিষ্কার করতে হবে।4. পুরো ঢালাই প্রক্রিয়া চলাকালীন, ইস্পাত ঢালাইয়ের প্রিহিটিং এলাকার তাপমাত্রা 350 ডিগ্রি সেলসিয়াসের কম হবে না।5. যদি শর্ত অনুমতি দেয়, ঢালাই যতদূর সম্ভব অনুভূমিক অবস্থানে বাহিত হবে।6. মেরামতের ঢালাইয়ের সময়, ঢালাইয়ের রডটি পার্শ্বীয়ভাবে দুলবে না।7. যখন ইস্পাত ঢালাইয়ের পৃষ্ঠটি ঢালাই করা হয়, তখন ওয়েল্ড পুঁতির মধ্যে ওভারল্যাপ ওয়েল্ড পুঁতির প্রস্থের 1/3 এর কম হবে না৷ঢালাইয়ের মাংস পূর্ণ, এবং ঢালাই পৃষ্ঠ পোড়া, ফাটল এবং সুস্পষ্ট নোডুলস মুক্ত।জোড়ের চেহারা সুন্দর, এবং কোন আন্ডারকাট, স্ল্যাগ, এয়ার হোল, ফাটল, স্প্ল্যাশ এবং অন্যান্য ত্রুটি নেই;ঢালাই তরঙ্গ অভিন্ন। Forgings জন্য প্রয়োজনীয়তা1. ইংগটের অগ্রভাগ এবং রাইজারে যথেষ্ট অপসারণ থাকতে হবে যাতে ফোরজিংস সংকোচন গহ্বর এবং গুরুতর বিচ্যুতি মুক্ত থাকে।2. ফোরজিংসের সম্পূর্ণ অভ্যন্তরীণ অনুপ্রবেশ নিশ্চিত করার জন্য পর্যাপ্ত ক্ষমতা সহ একটি ফোরজিং প্রেসে নকল এবং গঠন করা হবে।3. Forgings দৃশ্যমান ফাটল, ভাঁজ এবং ব্যবহার প্রভাবিত অন্যান্য চেহারা ত্রুটি থাকার অনুমতি দেওয়া হয় না.স্থানীয় ত্রুটিগুলি সরানো যেতে পারে, তবে পরিষ্কারের গভীরতা মেশিনিং ভাতার 75% এর বেশি হবে না।ফোরজিংসের অ-মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি পরিষ্কার করা হবে এবং মসৃণভাবে স্থানান্তর করা হবে।4. Forgings সাদা দাগ, অভ্যন্তরীণ ফাটল এবং অবশিষ্ট সংকোচন গহ্বর অনুমতি দেওয়া হয় না.যন্ত্রাংশের জন্য প্রয়োজনীয়তা1. অংশগুলি প্রক্রিয়া অনুসারে পরিদর্শন এবং গ্রহণ করা হবে এবং পূর্ববর্তী প্রক্রিয়াটি পরিদর্শন পাস করার পরেই পরবর্তী প্রক্রিয়ায় স্থানান্তর করা যেতে পারে।2. মেশিনযুক্ত অংশগুলিতে burrs থাকতে দেওয়া হয় না।3. সমাপ্ত অংশ সরাসরি মাটিতে স্থাপন করা হবে না, এবং প্রয়োজনীয় সমর্থন এবং সুরক্ষা ব্যবস্থা নেওয়া হবে।মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠটি মরিচা এবং অন্যান্য ত্রুটিমুক্ত হতে হবে যা কর্মক্ষমতা, পরিষেবা জীবন বা চেহারাকে প্রভাবিত করতে পারে।4. ঘূর্ণায়মান সমাপ্তির জন্য পৃষ্ঠ ঘূর্ণায়মান পরে পিলিং মুক্ত হতে হবে.5. চূড়ান্ত প্রক্রিয়ায় তাপ চিকিত্সার পরে অংশগুলির পৃষ্ঠে কোনও অক্সাইড ত্বক থাকবে না।সমাপ্ত সঙ্গম পৃষ্ঠ এবং দাঁত পৃষ্ঠ annealed করা হবে না.6. মেশিনযুক্ত থ্রেড পৃষ্ঠটি কালো চামড়া, আচমকা, এলোমেলো থ্রেড এবং burr এর মতো ত্রুটিমুক্ত হতে হবে।