চীন Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. কোম্পানির খবর

যান্ত্রিক অংশগুলির মেশিনিং প্রক্রিয়া যান্ত্রিক অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণের পদ্ধতি এবং পদক্ষেপগুলিকে বোঝায়, যান্ত্রিক অংশগুলির যন্ত্রের ক্ষেত্রে অবশ্যই যান্ত্রিক অংশগুলির মেশিনিং প্রক্রিয়ার উপর ভিত্তি করে, অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তির প্রয়োজনীয়তাগুলি মেনে চলতে হবে।তাহলে আপনি কি জানেন যান্ত্রিক যন্ত্রাংশের বিষয়বস্তু এবং ধাপগুলির মেশিনিং প্রক্রিয়া কী?আজ আমি আপনার সাথে শেয়ার করব! 1. খালির ধরন নির্ধারণ করুন ফাঁকা ধরনের উপাদান, আকৃতি এবং অংশের আকার অনুযায়ী নির্ধারণ করা উচিত, এবং এছাড়াও workpiece ব্যাচ এবং উত্পাদন শর্ত বিবেচনা করুন.চিত্রে দেখানো হয়েছে, ড্রাইভ শ্যাফ্টের ব্যাস ছোট, এবং প্রতিটি বিভাগের বাইরের বৃত্তের ব্যাসের পার্থক্য বড় নয়, তাই আন্ডারকাটিং করার জন্য বৃত্তাকার ইস্পাত নির্বাচন করা যেতে পারে।চিত্রে দেখানো গিয়ার শ্যাফ্ট, ব্যাস পার্থক্য বড়, উপকরণ এবং প্রক্রিয়াকরণের সময় বাঁচাতে, যদি ব্যাচটি বড় হয়, তবে ফোরজিং শর্তও থাকে, ফোরজিং খালি ব্যবহার করা বেছে নেওয়া উচিত;অন্যথায়, উপাদান অধীনে বৃত্তাকার ইস্পাত চয়ন.ভারবহন কভার, উপাদান ঢালাই লোহা হয়, ফাঁকা ঢালাই নির্বাচন করা উচিত.গিয়ার, উপাদান 40 ইস্পাত, এবং বাইরের বৃত্ত ব্যাস বড় নয়, ছোট বাইরের বৃত্ত ছোট, বৃত্তাকার ইস্পাত উপাদান চয়ন করতে পারেন.গিয়ার, তার বাইরের বৃত্ত এবং গর্ত ব্যাস বৃহত্তর কারণে, একটি একক টুকরা উপাদান অধীনে ইস্পাত প্লেট গ্যাস বিভাগের অনুরূপ বেধ চয়ন করতে পারেন, বড় পরিমাণে forgings নির্বাচন করা যেতে পারে, একটি বৃত্তাকার ফাঁকা মধ্যে forging, যাতে উপকরণ সংরক্ষণ, কিন্তু এছাড়াও প্রক্রিয়াকরণের সময় কমাতে, ফাঁকা যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য জাল করাও ভাল।   2. অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণের ক্রম নির্ধারণ করুন প্রসেসিং অর্ডার ফাঁকা ধরনের, গঠন, আকার, প্রক্রিয়াকরণ সঠিকতা, পৃষ্ঠের রুক্ষতা এবং তাপ চিকিত্সা এবং অন্যান্য প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী নির্ধারণ করা উচিত। 3. প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়া নির্ধারণ করুন প্রতিটি প্রক্রিয়ায় ব্যবহৃত মেশিন টুলস নির্ধারণ করুন, ওয়ার্কপিস ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি, প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি, প্রক্রিয়াকরণের মাত্রা এবং পরিদর্শন পদ্ধতি, পরবর্তী প্রক্রিয়া বাম প্লাস ভাতা সহ।সাধারণ ছোট এবং মাঝারি আকারের অংশগুলি বাইরে, সিলিন্ডার এবং সমতলের ভিতরে একটি একক মার্জিনে উল্লেখ করা হয়, ছোট ব্যাচের উত্পাদনের একক অংশে, ফায়ার মান নেওয়ার জন্য খালির আকার বড় হয় এবং তদ্বিপরীত, ছোটটি নেওয়া হয়। মানমোট মার্জিন: 3-6 মিমি জন্য হাত আকৃতির ঢালাই;3-7 মিমি জন্য বিনামূল্যে ফোরজিং বা গ্যাস কাটা অংশ;1.5 ~ 2.5 মিমি জন্য বৃত্তাকার ইস্পাত উপাদান.প্রক্রিয়া মার্জিন: 0.8 ~ 1.5 মিমি এর জন্য সেমি-ফিনিশিং গাড়ি;0.4-0.5 মিমি এর জন্য উচ্চ-গতি সম্পন্ন গাড়ি।   4. কাটার পরিমাণ এবং কাজের সময় কোটা নির্ধারণ করুন একক-পিস ছোট ব্যাচ উত্পাদনের কাটিয়া ডোজ সাধারণত প্রযোজক নিজেই নির্বাচন করেন এবং ম্যান-আওয়ারের কোটা ব্যবস্থাপনা দ্বারা সেট করা হয়।   5. প্রক্রিয়া কার্ড পূরণ করুন উপরের বিষয়বস্তু দেখানোর জন্য একটি সংক্ষিপ্ত বিবরণ এবং প্রক্রিয়া স্কেচ সহ।

যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণ শিল্পে নিযুক্ত থাকাকালীন, নিরাপত্তা নিঃসন্দেহে সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ বিষয় যার দিকে মনোযোগ দেওয়া প্রয়োজন।তাহলে আপনি কি জানেন যে নিরাপত্তার সমস্যা ছাড়াও যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ (আগে এবং পরে) মেশিন করার প্রক্রিয়ায় কী কী সতর্কতা রয়েছে?আজ এডিটর আপনাদের সাথে শেয়ার করছি! সতর্কতা. 1. অপারেটিং পদ্ধতিগুলি কঠোরভাবে মেনে চলুন এবং প্রয়োজনীয় শ্রম সুরক্ষা নিবন্ধগুলি পরিধান করুন৷   2. অঙ্কন এবং সম্পর্কিত প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তার সাথে পরিচিত হন এবং প্রক্রিয়াকরণের অংশগুলির জ্যামিতি এবং মাত্রিক প্রয়োজনীয়তাগুলি সম্পূর্ণরূপে বোঝুন।   3. অঙ্কন প্রক্রিয়ার জন্য প্রয়োজনীয় উপাদান বৈশিষ্ট্য অনুযায়ী উপকরণ গ্রহণ করুন, এবং উপকরণগুলি প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে কিনা তা পরীক্ষা করুন।   4. উপযুক্ত মেশিন টুল নির্বাচন করুন.   5. মেশিনযুক্ত অংশগুলির জন্য প্রয়োজনীয় গেজগুলি প্রস্তুত করুন।   6. সরঞ্জামটি স্বাভাবিক কিনা এবং সুরক্ষা সুরক্ষা সম্পূর্ণ কিনা তা পরীক্ষা করুন, তৈলাক্ত তেলের গর্তগুলি পূরণ করুন এবং এয়ার অপারেশনে সরঞ্জামগুলি পরীক্ষা করুন। 7. ওয়ার্কপিসটি ক্ল্যাম্প করুন এবং ক্যালিব্রেট করুন এবং এটি নির্ভরযোগ্যভাবে ক্ল্যাম্প করুন।   8. প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী স্বাভাবিক প্রক্রিয়াকরণ.   9. প্রক্রিয়াটি স্ব-পরিদর্শন করুন।   10. পারস্পরিক পরিদর্শন দ্বারা প্রক্রিয়াকরণের পরে, পরিদর্শক বিশেষ পরিদর্শন কল.   11. অপারেশন শেষ হওয়ার পরে, অবিলম্বে সরঞ্জাম এবং কাজের সাইটে তেল এবং চিপগুলি পরিষ্কার করুন, অংশগুলি সুন্দরভাবে সাজানো হয়।   12. বিদ্যুৎ বন্ধ করুন এবং সরঞ্জামের রক্ষণাবেক্ষণ করুন।

যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণ শিল্পের ক্ষেত্রে, উপযুক্ত কাঁচামাল ক্রয় প্রক্রিয়াকরণের ভিত্তি, বা প্রক্রিয়া করার জন্য দরিদ্র মানের অংশ কিনতে, কিভাবে ভাল যান্ত্রিক অংশ প্রক্রিয়া করতে পারে না.আপনি কি যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণ যন্ত্রাংশ কিনতে জানেন?আজ আমি আপনাদের সাথে শেয়ার করব যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের যন্ত্রাংশ সংগ্রহের দক্ষতা! এন্টারপ্রাইজগুলির জন্য যন্ত্রাংশ সংগ্রহ করাও একটি বিজ্ঞান, পণ্য সংগ্রহ সরাসরি এন্টারপ্রাইজ পণ্যের গুণমান এবং দক্ষতাকে প্রভাবিত করে।   1. যন্ত্রাংশ সরবরাহকারী ইউনিটের প্রয়োজনীয় আইটেমগুলি সরবরাহ করার জন্য অবশ্যই ISO9000 শংসাপত্র থাকতে হবে 2. সরবরাহকৃত আইটেমগুলিতে অবশ্যই ইউনিটের আঙ্গুলের টিপ বিভাগ দ্বারা প্রদত্ত গুণমানের নিশ্চয়তা পত্র থাকতে হবে। 3. সরবরাহকৃত আইটেমগুলির মূল উপাদানের গুণমানের নিশ্চয়তা শীট 4. চাহিদাকারীকে অবশ্যই সরবরাহকারীর ব্যবস্থাপনা পদ্ধতি পরীক্ষা করে প্রত্যয়িত করতে হবে এবং সরবরাহকারীর দ্বারা প্রদত্ত আইটেমগুলি ব্যবহার করার আগে এন্টারপ্রাইজের যোগ্য সরবরাহকারী ইউনিটের তালিকায় অন্তর্ভুক্ত করতে হবে।  

টাইটানিয়াম একটি পলিক্রিস্টালাইন ধাতু।এটি 882 ℃ নীচে একটি স্ফটিক ফর্ম.এর পারমাণবিক গঠন একটি বন্ধ প্যাকযুক্ত ষড়ভুজাকার জালি।882 ℃ থেকে গলনাঙ্ক পর্যন্ত, এটি একটি B স্ফটিক ফর্ম, যা একটি শরীর কেন্দ্রিক ঘন জালি।শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম মেটালোগ্রাফিক কাঠামোর একটি পর্যায় উপস্থাপন করে।যদি অ্যানিলিং সম্পূর্ণ হয়, এটি একই আকারের একক স্ফটিক জালি।অমেধ্যের কারণে, বাণিজ্যিকভাবে খাঁটি টাইটানিয়ামেও অল্প পরিমাণ বি ফেজ বিদ্যমান।এটি মূলত শস্য সীমানা বরাবর বিতরণ করা হয়। নতুন মান GB/T3620.1-2007 অনুযায়ী, শিল্প খাঁটি টাইটানিয়ামের নয়টি ব্র্যান্ড, তিনটি TA1 প্রকার এবং দুটি TA2-TA4 প্রকার।তাদের মধ্যে পার্থক্য পবিত্রতা। টেবিল থেকে, আমরা দেখতে পাচ্ছি যে TA1-TA4 এর প্রতিটি ব্র্যান্ডের একটি ব্র্যান্ড রয়েছে যার প্রত্যয় ELI, যা ইংরেজি লো ক্লিয়ারেন্স উপাদানের সংক্ষিপ্ত রূপ, যার অর্থ উচ্চ বিশুদ্ধতা।যেহেতু Fe, C, N, H, O a-Ti তে অন্তর্বর্তী উপাদান হিসাবে বিদ্যমান, তাদের বিষয়বস্তু শিল্প খাঁটি টাইটানিয়ামের জারা প্রতিরোধের এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের উপর দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে।টাইটানিয়ামে C, N, O-এর কঠিন দ্রবণ টাইটানিয়াম জালির বড় বিকৃতি ঘটাতে পারে এবং টাইটানিয়ামকে দৃঢ়ভাবে শক্তিশালী ও ভঙ্গুর করে তুলতে পারে।এই অমেধ্যগুলি উত্পাদনের সময় কাঁচামাল দ্বারা আনা হয়, প্রধানত টাইটানিয়াম স্পঞ্জের গুণমান।আপনি যদি উচ্চ-বিশুদ্ধ শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম ইঙ্গট উত্পাদন করতে চান তবে আপনাকে অবশ্যই উচ্চ-বিশুদ্ধ স্পঞ্জ টাইটানিয়াম ব্যবহার করতে হবে।স্ট্যান্ডার্ডে, ELI সহ ব্র্যান্ডের ছয়টি উপাদানের সর্বোচ্চ বিষয়বস্তু ELI ছাড়া ব্র্যান্ডের তুলনায় কম।এই মানগুলির সংশোধন আন্তর্জাতিক বা পশ্চিমা মানগুলির উপর ভিত্তি করে (আমাদের জাতীয় মানগুলি পশ্চিমা দেশগুলির কাছাকাছি যাওয়ার চেষ্টা করছে, কারণ আমাদের অনেক মৌলিক শিল্প এখনও তাদের থেকে পিছিয়ে রয়েছে এবং অনেক পুরানো মানগুলি সাবেক সোভিয়েত ইউনিয়নকে অনুসরণ করে) বিশেষ করে অপরিষ্কার বিষয়বস্তু এবং ঘরের তাপমাত্রার যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের ক্ষেত্রে, প্রতিটি ব্র্যান্ডের সূচকগুলি মূলত আন্তর্জাতিক এবং পশ্চিমা দেশগুলির সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ।এই নতুন মান প্রধানত ISO (আন্তর্জাতিক মান) সার্জিক্যাল ইমপ্লান্ট এবং আমেরিকান ASTM উপাদান মান (B265, B338, B348, B381, B861, B862 এবং B863) বোঝায়।এটি ISO এবং আমেরিকান ASTM মানগুলির সাথেও মিলে যায়, উদাহরণস্বরূপ, TA1 Gr1 এর সাথে, TA2 Gr2 এর সাথে, TA3 Gr3 এর সাথে এবং TA4 Gr4 এর সাথে মিলে যায়৷এটি উপাদান নির্বাচন এবং বিভিন্ন শিল্পের প্রয়োগে জাতীয় মানগুলির স্পষ্ট রেফারেন্স এবং প্রযুক্তি ও বাণিজ্যে আন্তর্জাতিক বিনিময়ের জন্যও সহায়ক। খাদ গ্রেড, নামমাত্র রাসায়নিক সংমিশ্রণ, অমেধ্য বেশি নয়ফে সিএনএইচও অন্যান্য উপাদানএকক সমষ্টিTA1ELI শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.1 0.03 0.012 0.008 0.1 0.05 0.2TA1 শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.2 0.08 0.03 0.015 0.18 0.1 0.4TA1-1 শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.15 0.05 0.03 0.003 0.12 ---- 0.1TA2ELI শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.2 0.05 0.03 0.008 0.1 0.05 0.2TA2 শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.3 0.08 0.03 0.015 0.25 0.1 0.4TA3ELI শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.25 0.05 0.04 0.008 0.18 0.05 0.2TA3 শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.3 0.08 0.05 0.015 0.35 0.1 0.4TA4ELI শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.3 0.05 0.05 0.008 0.25 0.05 0.2TA4 শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.5 0.08 0.05 0.015 0.4 0.1 0.4 (সারণী I: টাইটানিয়াম এবং টাইটানিয়াম মিশ্রণের উপাধি এবং রাসায়নিক গঠন)এই নতুন স্ট্যান্ডার্ডের বিশুদ্ধ টাইটানিয়াম টেবিলে দুটি সমস্যা উল্লেখ করা উচিত।একটি হল GB/T3620.1-1994 এবং GB/T3620.1-2007 এর সাথে তুলনা করলে, আসল TA0 TA1 তে পরিবর্তিত হয়, আসল TA1 TA2 তে পরিবর্তিত হয়, আসল TA2 TA3 তে পরিবর্তিত হয়, আসল TA3 TA4 তে পরিবর্তিত হয়, এবং আসল TA4 TA28 এ পরিবর্তিত হয়।অন্যটি হল ব্র্যান্ড সংখ্যা বৃদ্ধির সাথে সাথে এই পাঁচটি অপরিষ্কার উপাদানের বিষয়বস্তুও বৃদ্ধি পায়, যার অর্থ শক্তি বৃদ্ধি পায় এবং প্লাস্টিকতা ধীরে ধীরে হ্রাস পায়।এখানে একটি বিষয় লক্ষণীয় যে Fe, উপাদানটি একটি অশুদ্ধতা হিসাবে বিদ্যমান, একটি সংকর উপাদান হিসাবে নয়।GB/T3620.1-2007 স্ট্যান্ডার্ড থেকে, আমরা দেখতে পাচ্ছি যে TA1~TA4 অপরিষ্কার উপাদানগুলির বিষয়বস্তু ধীরে ধীরে বৃদ্ধি পায়, তবে প্রধানত Fe এবং O স্পষ্টতই বৃদ্ধি পায়, যখন C, N এবং H সামান্য বৃদ্ধি পায়।শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম রাসায়নিক বিশুদ্ধ টাইটানিয়াম থেকে ভিন্ন।রাসায়নিক বিশুদ্ধ টাইটানিয়াম বৈজ্ঞানিক গবেষণা প্রতিষ্ঠান দ্বারা বিশুদ্ধ ধাতুর কিছু বৈশিষ্ট্যের উপর বৈজ্ঞানিক গবেষণা পরিচালনা করার জন্য ব্যবহার করা হয়, যখন শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম হল একটি উপাদান যা সরাসরি বিভিন্ন শিল্পে ব্যবহৃত হয় এবং এতে রাসায়নিক বিশুদ্ধ টাইটানিয়ামের তুলনায় উপরের পাঁচটি অমেধ্যের বেশি থাকে।শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম তার কম শক্তি, ভাল প্লাস্টিকতা, সহজ প্রক্রিয়াকরণ এবং গঠন দ্বারা চিহ্নিত করা হয়, এবং স্ট্যাম্প করা যেতে পারে, ওয়েল্ডিং এবং মেশিনিং বৈশিষ্ট্যগুলিও ভাল, এবং বিভিন্ন জারণ এবং জারা পরিবেশে এটির ভাল জারা প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে।অতএব, 70% এরও বেশি প্লেটগুলি শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম, যা প্রধানত রাসায়নিক বিক্রিয়া কেটল এবং চাপ জাহাজগুলির প্রক্রিয়াকরণ এবং ছাঁচনির্মাণের জন্য ব্যবহৃত হয়।এই বিশুদ্ধ টাইটানিয়াম গ্রেডগুলির মধ্যে, TA1 সবচেয়ে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, তারপরে TA2।যখন শিল্প খাঁটি টাইটানিয়ামের কথা আসে, তখন আমাদের অবশ্যই এটি স্পষ্ট করতে হবে যে শিল্প খাঁটি টাইটানিয়ামের শক্তি তাপ চিকিত্সার দ্বারা উন্নত করা যায় না।খাঁটি টাইটানিয়ামের একটি ব্যাচের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য কম হলে, এটিকে যোগ্য করার জন্য কীভাবে চিকিত্সা করা যায় তা কল্পনা করবেন না।এটা পরিশ্রমের অপচয়।

টাইটানিয়াম একটি পলিক্রিস্টালাইন ধাতু।এটি 882 ℃ নীচে একটি স্ফটিক ফর্ম.এর পারমাণবিক গঠন একটি বন্ধ প্যাকযুক্ত ষড়ভুজাকার জালি।882 ℃ থেকে গলনাঙ্ক পর্যন্ত, এটি একটি B স্ফটিক ফর্ম, যা একটি শরীর কেন্দ্রিক ঘন জালি।শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম মেটালোগ্রাফিক কাঠামোর একটি পর্যায় উপস্থাপন করে।যদি অ্যানিলিং সম্পূর্ণ হয়, এটি একই আকারের একক স্ফটিক জালি।অমেধ্যের কারণে, বাণিজ্যিকভাবে খাঁটি টাইটানিয়ামেও অল্প পরিমাণ বি ফেজ বিদ্যমান।এটি মূলত শস্য সীমানা বরাবর বিতরণ করা হয়। নতুন মান GB/T3620.1-2007 অনুযায়ী, শিল্প খাঁটি টাইটানিয়ামের নয়টি ব্র্যান্ড, তিনটি TA1 প্রকার এবং দুটি TA2-TA4 প্রকার।তাদের মধ্যে পার্থক্য পবিত্রতা। টেবিল থেকে, আমরা দেখতে পাচ্ছি যে TA1-TA4 এর প্রতিটি ব্র্যান্ডের একটি ব্র্যান্ড রয়েছে যার প্রত্যয় ELI, যা ইংরেজি লো ক্লিয়ারেন্স উপাদানের সংক্ষিপ্ত রূপ, যার অর্থ উচ্চ বিশুদ্ধতা।যেহেতু Fe, C, N, H, O a-Ti তে অন্তর্বর্তী উপাদান হিসাবে বিদ্যমান, তাদের বিষয়বস্তু শিল্প খাঁটি টাইটানিয়ামের জারা প্রতিরোধের এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের উপর দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে।টাইটানিয়ামে C, N, O-এর কঠিন দ্রবণ টাইটানিয়াম জালির বড় বিকৃতি ঘটাতে পারে এবং টাইটানিয়ামকে দৃঢ়ভাবে শক্তিশালী ও ভঙ্গুর করে তুলতে পারে।এই অমেধ্যগুলি উত্পাদনের সময় কাঁচামাল দ্বারা আনা হয়, প্রধানত টাইটানিয়াম স্পঞ্জের গুণমান।আপনি যদি উচ্চ-বিশুদ্ধ শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম ইঙ্গট উত্পাদন করতে চান তবে আপনাকে অবশ্যই উচ্চ-বিশুদ্ধ স্পঞ্জ টাইটানিয়াম ব্যবহার করতে হবে।স্ট্যান্ডার্ডে, ELI সহ ব্র্যান্ডের ছয়টি উপাদানের সর্বোচ্চ বিষয়বস্তু ELI ছাড়া ব্র্যান্ডের তুলনায় কম।এই মানগুলির সংশোধন আন্তর্জাতিক বা পশ্চিমা মানগুলির উপর ভিত্তি করে (আমাদের জাতীয় মানগুলি পশ্চিমা দেশগুলির কাছাকাছি যাওয়ার চেষ্টা করছে, কারণ আমাদের অনেক মৌলিক শিল্প এখনও তাদের থেকে পিছিয়ে রয়েছে এবং অনেক পুরানো মানগুলি সাবেক সোভিয়েত ইউনিয়নকে অনুসরণ করে) বিশেষ করে অপরিষ্কার বিষয়বস্তু এবং ঘরের তাপমাত্রার যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের ক্ষেত্রে, প্রতিটি ব্র্যান্ডের সূচকগুলি মূলত আন্তর্জাতিক এবং পশ্চিমা দেশগুলির সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ।এই নতুন মান প্রধানত ISO (আন্তর্জাতিক মান) সার্জিক্যাল ইমপ্লান্ট এবং আমেরিকান ASTM উপাদান মান (B265, B338, B348, B381, B861, B862 এবং B863) বোঝায়।এটি ISO এবং আমেরিকান ASTM মানগুলির সাথেও মিলে যায়, উদাহরণস্বরূপ, TA1 Gr1 এর সাথে, TA2 Gr2 এর সাথে, TA3 Gr3 এর সাথে এবং TA4 Gr4 এর সাথে মিলে যায়৷এটি উপাদান নির্বাচন এবং বিভিন্ন শিল্পের প্রয়োগে জাতীয় মানগুলির স্পষ্ট রেফারেন্স এবং প্রযুক্তি ও বাণিজ্যে আন্তর্জাতিক বিনিময়ের জন্যও সহায়ক। খাদ গ্রেড, নামমাত্র রাসায়নিক সংমিশ্রণ, অমেধ্য বেশি নয়ফে সিএনএইচও অন্যান্য উপাদানএকক সমষ্টিTA1ELI শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.1 0.03 0.012 0.008 0.1 0.05 0.2TA1 শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.2 0.08 0.03 0.015 0.18 0.1 0.4TA1-1 শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.15 0.05 0.03 0.003 0.12 ---- 0.1TA2ELI শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.2 0.05 0.03 0.008 0.1 0.05 0.2TA2 শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.3 0.08 0.03 0.015 0.25 0.1 0.4TA3ELI শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.25 0.05 0.04 0.008 0.18 0.05 0.2TA3 শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.3 0.08 0.05 0.015 0.35 0.1 0.4TA4ELI শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.3 0.05 0.05 0.008 0.25 0.05 0.2TA4 শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম 0.5 0.08 0.05 0.015 0.4 0.1 0.4 (সারণী I: টাইটানিয়াম এবং টাইটানিয়াম মিশ্রণের উপাধি এবং রাসায়নিক গঠন)এই নতুন স্ট্যান্ডার্ডের বিশুদ্ধ টাইটানিয়াম টেবিলে দুটি সমস্যা উল্লেখ করা উচিত।একটি হল GB/T3620.1-1994 এবং GB/T3620.1-2007 এর সাথে তুলনা করলে, আসল TA0 TA1 তে পরিবর্তিত হয়, আসল TA1 TA2 তে পরিবর্তিত হয়, আসল TA2 TA3 তে পরিবর্তিত হয়, আসল TA3 TA4 তে পরিবর্তিত হয়, এবং আসল TA4 TA28 এ পরিবর্তিত হয়।অন্যটি হল ব্র্যান্ড সংখ্যা বৃদ্ধির সাথে সাথে এই পাঁচটি অপরিষ্কার উপাদানের বিষয়বস্তুও বৃদ্ধি পায়, যার অর্থ শক্তি বৃদ্ধি পায় এবং প্লাস্টিকতা ধীরে ধীরে হ্রাস পায়।এখানে একটি বিষয় লক্ষণীয় যে Fe, উপাদানটি একটি অশুদ্ধতা হিসাবে বিদ্যমান, একটি সংকর উপাদান হিসাবে নয়।GB/T3620.1-2007 স্ট্যান্ডার্ড থেকে, আমরা দেখতে পাচ্ছি যে TA1~TA4 অপরিষ্কার উপাদানগুলির বিষয়বস্তু ধীরে ধীরে বৃদ্ধি পায়, তবে প্রধানত Fe এবং O স্পষ্টতই বৃদ্ধি পায়, যখন C, N এবং H সামান্য বৃদ্ধি পায়।শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম রাসায়নিক বিশুদ্ধ টাইটানিয়াম থেকে ভিন্ন।রাসায়নিক বিশুদ্ধ টাইটানিয়াম বৈজ্ঞানিক গবেষণা প্রতিষ্ঠান দ্বারা বিশুদ্ধ ধাতুর কিছু বৈশিষ্ট্যের উপর বৈজ্ঞানিক গবেষণা পরিচালনা করার জন্য ব্যবহার করা হয়, যখন শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম হল একটি উপাদান যা সরাসরি বিভিন্ন শিল্পে ব্যবহৃত হয় এবং এতে রাসায়নিক বিশুদ্ধ টাইটানিয়ামের তুলনায় উপরের পাঁচটি অমেধ্যের বেশি থাকে।শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম তার কম শক্তি, ভাল প্লাস্টিকতা, সহজ প্রক্রিয়াকরণ এবং গঠন দ্বারা চিহ্নিত করা হয়, এবং স্ট্যাম্প করা যেতে পারে, ওয়েল্ডিং এবং মেশিনিং বৈশিষ্ট্যগুলিও ভাল, এবং বিভিন্ন জারণ এবং জারা পরিবেশে এটির ভাল জারা প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে।অতএব, 70% এরও বেশি প্লেটগুলি শিল্প খাঁটি টাইটানিয়াম, যা প্রধানত রাসায়নিক বিক্রিয়া কেটল এবং চাপ জাহাজগুলির প্রক্রিয়াকরণ এবং ছাঁচনির্মাণের জন্য ব্যবহৃত হয়।এই বিশুদ্ধ টাইটানিয়াম গ্রেডগুলির মধ্যে, TA1 সবচেয়ে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, তারপরে TA2।যখন শিল্প খাঁটি টাইটানিয়ামের কথা আসে, তখন আমাদের অবশ্যই এটি স্পষ্ট করতে হবে যে শিল্প খাঁটি টাইটানিয়ামের শক্তি তাপ চিকিত্সার দ্বারা উন্নত করা যায় না।খাঁটি টাইটানিয়ামের একটি ব্যাচের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য কম হলে, এটিকে যোগ্য করার জন্য কীভাবে চিকিত্সা করা যায় তা কল্পনা করবেন না।এটা পরিশ্রমের অপচয়।

মেশিনিং ত্রুটি বলতে প্রকৃত জ্যামিতিক পরামিতি (জ্যামিতিক আকার, জ্যামিতিক আকৃতি এবং পারস্পরিক অবস্থান) এবং প্রক্রিয়াকরণের পরে একটি অংশের আদর্শ জ্যামিতিক পরামিতিগুলির মধ্যে বিচ্যুতির ডিগ্রি বোঝায়।প্রকৃত জ্যামিতিক পরামিতি এবং অংশ যন্ত্রের পর আদর্শ জ্যামিতিক পরামিতির মধ্যে সামঞ্জস্যের মাত্রা হল মেশিনিং নির্ভুলতা।মেশিনিং এরর যত কম হবে এবং কনফার্মিটির ডিগ্রী যত বেশি হবে, মেশিনের সঠিকতা তত বেশি হবে।মেশিনিং নির্ভুলতা এবং মেশিনিং ত্রুটি একই সমস্যা সমাধানের দুটি উপায়।অতএব, প্রক্রিয়াকরণ ত্রুটির আকার প্রক্রিয়াকরণ নির্ভুলতার স্তর প্রতিফলিত করে। 1, মেশিন টুল উত্পাদন ত্রুটিমেশিন টুলের ম্যানুফ্যাকচারিং ত্রুটির মধ্যে প্রধানত টাকু ঘূর্ণন ত্রুটি, গাইড রেল ত্রুটি এবং ট্রান্সমিশন চেইন ত্রুটি অন্তর্ভুক্ত।স্পিন্ডল ঘূর্ণন ত্রুটি প্রতিটি তাত্ক্ষণিকভাবে তার গড় ঘূর্ণন অক্ষের তুলনায় টাকুটির প্রকৃত ঘূর্ণন অক্ষের পরিবর্তনকে বোঝায়, যা প্রক্রিয়াকরণের ওয়ার্কপিসের নির্ভুলতাকে সরাসরি প্রভাবিত করবে।স্পিন্ডেল ঘূর্ণন ত্রুটির প্রধান কারণগুলি হল স্পিন্ডেলের সমক্ষীয়তা ত্রুটি, ভারবহনের ত্রুটি, বিয়ারিংয়ের মধ্যে সমাক্ষতা ত্রুটি এবং স্পিন্ডেল উইন্ডিং।গাইড রেল মেশিন টুলে প্রতিটি মেশিন টুল উপাদানের আপেক্ষিক অবস্থান নির্ধারণের জন্য বেঞ্চমার্ক এবং মেশিন টুল চলাচলের জন্য বেঞ্চমার্ক।গাইড রেলের নিজেই ম্যানুফ্যাকচারিং ত্রুটি, গাইড রেলের অসম পরিধান এবং ইনস্টলেশনের গুণমান হল গাইড রেলের ত্রুটির জন্য গুরুত্বপূর্ণ কারণ।ট্রান্সমিশন চেইন ত্রুটি ট্রান্সমিশন চেইনের উভয় প্রান্তে ট্রান্সমিশন উপাদানগুলির মধ্যে আপেক্ষিক গতি ত্রুটিকে বোঝায়।এটি ট্রান্সমিশন চেইনের প্রতিটি উপাদানের উত্পাদন এবং সমাবেশ ত্রুটির পাশাপাশি ব্যবহারের প্রক্রিয়ায় পরিধানের কারণে ঘটে। 2, টুলের জ্যামিতিক ত্রুটিকাটিং প্রক্রিয়ার যে কোনও সরঞ্জাম অনিবার্যভাবে পরিধান তৈরি করবে, যা ওয়ার্কপিসের আকার এবং আকৃতিতে পরিবর্তন ঘটাবে।মেশিনিং ত্রুটির উপর কাটিং সরঞ্জামগুলির জ্যামিতিক ত্রুটিগুলির প্রভাব কাটিং সরঞ্জামগুলির প্রকারের সাথে পরিবর্তিত হয়: কাটিং সরঞ্জামগুলির উত্পাদন ত্রুটিগুলি নির্দিষ্ট আকারের কাটার সরঞ্জামগুলি ব্যবহার করার সময় ওয়ার্কপিসগুলির যন্ত্রের নির্ভুলতাকে সরাসরি প্রভাবিত করবে;সাধারণ টুলগুলির জন্য (যেমন টার্নিং টুলস), তাদের ম্যানুফ্যাকচারিং ত্রুটিগুলি মেশিনিং ত্রুটির উপর সরাসরি প্রভাব ফেলে না। 3, ফিক্সচারের জ্যামিতিক ত্রুটিফিক্সচারের কাজ হল ওয়ার্কপিসকে কাটার এবং মেশিন টুলের সমতুল্য সঠিক অবস্থান তৈরি করা, তাই ফিক্সচারের জ্যামিতিক ত্রুটিটি মেশিনিং ত্রুটির (বিশেষ করে অবস্থানের ত্রুটি) উপর একটি বড় প্রভাব ফেলে। 4, পজিশনিং ত্রুটিপজিশনিং ত্রুটির মধ্যে প্রধানত ডেটাম মিসলাইনমেন্ট ত্রুটি এবং পজিশনিং পেয়ার ম্যানুফ্যাকচারিং ভুল ত্রুটি অন্তর্ভুক্ত থাকে।মেশিন টুলে ওয়ার্কপিস মেশিন করার সময়, প্রক্রিয়াকরণের সময় ওয়ার্কপিসের বেশ কয়েকটি জ্যামিতিক উপাদানকে পজিশনিং ডেটাম হিসাবে নির্বাচন করতে হবে।যদি নির্বাচিত পজিশনিং ডেটাম ডিজাইন ডেটামের সাথে মেলে না (অংশ অঙ্কনের উপরিভাগের আকার এবং অবস্থান নির্ণয় করার জন্য ব্যবহৃত ডেটাম), তাহলে ডেটাম মিসলাইনমেন্ট ত্রুটি ঘটবে।ওয়ার্কপিস লোকেটিং সারফেস এবং ফিক্সচার লোকেটিং এলিমেন্ট একসাথে লোকেটিং পেয়ার গঠন করে।লোকেটিং পেয়ারের ম্যানুফ্যাকচারিং এবং লোকেটিং পেয়ারের মধ্যে ফিট ক্লিয়ারেন্সের কারণে ওয়ার্কপিসের সর্বোচ্চ অবস্থানের বৈচিত্র্যকে লোকেটিং পেয়ারের ম্যানুফ্যাকচারিং অশুদ্ধতা ত্রুটি বলা হয়।পজিশনিং পেয়ারের ম্যানুফ্যাকচারিং অশুদ্ধতা ত্রুটি কেবল তখনই ঘটবে যখন সমন্বয় পদ্ধতিটি প্রক্রিয়াকরণের জন্য ব্যবহার করা হয়, এবং প্রক্রিয়াকরণের জন্য ট্রায়াল কাটার পদ্ধতি ব্যবহার করা হলে তা ঘটবে না। 5, প্রক্রিয়া সিস্টেমের বল বিকৃতি দ্বারা সৃষ্ট ত্রুটিওয়ার্কপিসের দৃঢ়তা: প্রক্রিয়া পদ্ধতিতে, যদি মেশিন টুল, টুল এবং ফিক্সচারের তুলনায় ওয়ার্কপিসের দৃঢ়তা তুলনামূলকভাবে কম হয়, কাটা শক্তির ক্রিয়াকলাপের অধীনে, অপর্যাপ্ত দৃঢ়তার কারণে ওয়ার্কপিসটির বিকৃতি মেশিনিং ত্রুটির উপর আরও বেশি প্রভাব ফেলবে। .টুলের দৃঢ়তা: বাহ্যিক বাঁক সরঞ্জামটির যন্ত্রের পৃষ্ঠের স্বাভাবিক (y) দিকে একটি বড় শক্ততা রয়েছে এবং এর বিকৃতি উপেক্ষা করা যেতে পারে।ছোট ব্যাস সহ অভ্যন্তরীণ গর্তটিকে বিরক্ত করার জন্য, কাটার বারের অনমনীয়তা খুব খারাপ, এবং কাটার বারের বল বিকৃতি গর্ত প্রক্রিয়াকরণের সঠিকতার উপর দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে।মেশিন টুল উপাদানের কঠোরতা: মেশিন টুল উপাদান অনেক অংশ গঠিত হয়.এখন পর্যন্ত, মেশিন টুলের উপাদানগুলির দৃঢ়তার জন্য কোন উপযুক্ত সহজ গণনা পদ্ধতি নেই।বর্তমানে, মেশিন টুল উপাদানের কঠোরতা প্রধানত পরীক্ষা দ্বারা পরিমাপ করা হয়।মেশিন টুলের উপাদানগুলির অনমনীয়তাকে প্রভাবিত করার কারণগুলির মধ্যে রয়েছে জয়েন্ট পৃষ্ঠের যোগাযোগের বিকৃতি, ঘর্ষণ বল, কম অনমনীয়তা অংশ এবং ক্লিয়ারেন্সের প্রভাব। 6, প্রক্রিয়া সিস্টেমের তাপীয় বিকৃতি দ্বারা সৃষ্ট ত্রুটিপ্রক্রিয়া সিস্টেমের তাপীয় বিকৃতি মেশিনিং ত্রুটির উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে, বিশেষত নির্ভুল মেশিনিং এবং বড় ওয়ার্কপিস মেশিনে।তাপীয় বিকৃতির কারণে সৃষ্ট মেশিনিং ত্রুটি কখনও কখনও ওয়ার্কপিসের মোট ত্রুটির 50% এর জন্য দায়ী।7, সমন্বয় ত্রুটিযন্ত্রের প্রতিটি প্রক্রিয়ায়, প্রক্রিয়া সিস্টেমকে অবশ্যই এক উপায়ে বা অন্যভাবে সামঞ্জস্য করতে হবে।কারণ সামঞ্জস্য একেবারে সঠিক হতে পারে না, সমন্বয় ত্রুটি উত্পন্ন হয়।প্রক্রিয়া পদ্ধতিতে, মেশিন টুলে ওয়ার্কপিস এবং কাটারের পারস্পরিক অবস্থানের নির্ভুলতা মেশিন টুল, কাটার, ফিক্সচার বা ওয়ার্কপিস সামঞ্জস্য করে নিশ্চিত করা হয়।যখন মেশিন টুলের আসল নির্ভুলতা, কাটার, ফিক্সচার এবং ওয়ার্কপিস ফাঁকা গতিশীল কারণগুলি বিবেচনা না করে প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করে, তখন সামঞ্জস্য ত্রুটি মেশিনিং ত্রুটিতে একটি নিষ্পত্তিমূলক ভূমিকা পালন করে। 8, পরিমাপ ত্রুটিযখন অংশগুলি প্রক্রিয়াকরণের সময় বা পরে পরিমাপ করা হয়, তখন পরিমাপের নির্ভুলতা পরিমাপের পদ্ধতি, পরিমাপের সরঞ্জামের নির্ভুলতা, ওয়ার্কপিস এবং বিষয়গত এবং উদ্দেশ্যমূলক কারণগুলির দ্বারা সরাসরি প্রভাবিত হয়।9, অভ্যন্তরীণ চাপঅভ্যন্তরীণ চাপ বলতে বাহ্যিক শক্তির ক্রিয়া ছাড়াই অংশের ভিতরে বিদ্যমান চাপকে বোঝায়।ওয়ার্কপিসে অভ্যন্তরীণ চাপ তৈরি হয়ে গেলে, ওয়ার্কপিস ধাতুটি উচ্চ শক্তি স্তরের একটি অস্থির অবস্থায় থাকবে।এটি স্বতঃস্ফূর্তভাবে নিম্ন শক্তি স্তরের একটি স্থিতিশীল অবস্থায় রূপান্তরিত হবে, বিকৃতির সাথে, যাতে ওয়ার্কপিসটি তার আসল প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা হারাবে।

অনেক 3D মুদ্রিত ধাতব অংশগুলিকে সুনির্দিষ্ট পৃষ্ঠতল তৈরি করতে মেশিন করা দরকার।যাইহোক, 3D মুদ্রিত অংশগুলি প্রায়শই জটিল জ্যামিতিক আকারের হালকা ওজনের অংশ, যা পরবর্তী যন্ত্রের জন্য চ্যালেঞ্জ নিয়ে আসে।3D প্রিন্টিং যন্ত্রাংশ মেশিন করার সময়, 3D প্রিন্টিং এর দৃঢ়তা যন্ত্রের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে কিনা, জটিল কাঠামোর সাথে এই 3D প্রিন্টিং অংশগুলিকে কীভাবে ক্ল্যাম্প করা যায় এবং সমস্যাগুলির একটি সিরিজ বিবেচনা করা প্রয়োজন।আমরা 3D প্রিন্টেড ধাতব অংশগুলির মেশিনিংয়ে চ্যালেঞ্জ এবং সমাধান নিয়ে আলোচনা করেছি একটি কেসের মাধ্যমে যা সংযোজন উত্পাদন বিশেষজ্ঞদের দ্বারা ভাগ করা হয়েছে৷ 3D প্রিন্টিং একটি নমনীয় প্রযুক্তি যার ডিজাইনে কিছু সীমাবদ্ধতা রয়েছে।3D প্রিন্টিং প্রযুক্তির সাহায্যে, ডিজাইনাররা কিছু জটিল ডিজাইন স্কিম উপলব্ধি করতে পারে, যেমন লাইটওয়েট স্ট্রাকচার এবং ইন্টিগ্রেটেড ফাংশন সহ ইন্টিগ্রেটেড স্ট্রাকচার।যাইহোক, সংযোজন উত্পাদন প্রযুক্তির এই সুবিধাগুলি পরবর্তী মেশিনিং থেকে উদ্ভূত চ্যালেঞ্জগুলি বিবেচনায় নিয়ে কখনও কখনও দুর্বল হয়ে যায়।যদি পরবর্তী যন্ত্রের মুখোমুখি হওয়া চ্যালেঞ্জগুলি সংযোজন উত্পাদন যন্ত্রাংশের প্রাথমিক নকশা এবং উত্পাদনের ক্ষেত্রে পুরোপুরি বিবেচনা না করা হয় তবে অংশ প্রক্রিয়াকরণ ব্যর্থতার কারণে ক্ষতি হতে পারে।3D মুদ্রিত অংশগুলি সাধারণত সঠিক বৃত্তাকার গর্ত এবং মসৃণ এবং সমতল পৃষ্ঠগুলি অর্জনের জন্য মেশিন করা প্রয়োজন এবং তারপরে অন্যান্য অংশগুলির সাথে একত্রিত করা প্রয়োজন।যাইহোক, 3D প্রিন্টিং অংশগুলির জটিল লাইটওয়েট কাঠামো কখনও কখনও অপর্যাপ্ত দৃঢ়তার কারণে প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়ার সাথে খাপ খাইয়ে নিতে পারে না।উপরন্তু, জটিল কাঠামো নিরাপদে ওয়ার্কপিস ক্ল্যাম্প করার অসুবিধা বাড়ায়। সমাপ্তির চ্যালেঞ্জ1. 3D প্রিন্টেড যন্ত্রাংশের অনমনীয়তা কি মেশিনিংয়ের সময় বহন করা লোড মেটাতে যথেষ্ট?অংশটি কি টুল থেকে বিচ্যুত হয় এবং কম্পন উৎপন্ন করে, যা টুলটিকে কম্পিত করে এবং দুর্বল মেশিনিং প্রভাবের দিকে নিয়ে যায়?যদি 3D প্রিন্টিং অংশগুলির কঠোরতা যন্ত্রের প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য যথেষ্ট না হয়, তাহলে এই সমস্যাগুলি সমাধান করার জন্য কোন সমাধান ব্যবহার করা যেতে পারে?2. যদি দৃঢ়তার সমস্যাটি সমাধান করা হয়, তাহলে পরবর্তী চ্যালেঞ্জ হল কিভাবে মেশিন টুল সারিবদ্ধ করা যায়।3D মুদ্রিত অংশগুলি মুদ্রণের সময় কিছুটা বিকৃতি থাকতে পারে এবং স্পষ্ট তথ্যের অভাব থাকতে পারে, যার অর্থ 3D মুদ্রিত অংশগুলি মেশিন করার সময়, প্রথমে অংশগুলির "ভাল" অংশ খুঁজে বের করা প্রয়োজন।অংশটির সর্বোত্তম 5-অক্ষ প্রান্তিককরণ প্রাপ্ত করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ।Renishaw একটি ধাতব 3D প্রিন্টেড মাইক্রোওয়েভ গাইড রডের মাধ্যমে 3D মুদ্রিত অংশগুলি সমাপ্ত করার ক্ষেত্রে সম্মুখীন হওয়া চ্যালেঞ্জ এবং সমাধানগুলি অন্বেষণ করেছে।মেশিন করার আগে প্রস্তুতি থেকে যন্ত্রাংশের চূড়ান্ত সমাপ্তি পর্যন্ত, মোট 9টি ধাপ রয়েছে।বাম চিত্রটি প্রথাগত নকশা ধারণা এবং উত্পাদন পদ্ধতি দ্বারা নির্মিত গাইড রড দেখায়, যা বিভিন্ন অংশ থেকে একত্রিত হয়;ডান চিত্রটি 3D মুদ্রিত গাইড রড দেখায়, যা একটি সমন্বিত অংশ।আসল অংশের সাথে তুলনা করলে এর ওজন অর্ধেক কমে যায়।এটি টেলিকমিউনিকেশন স্যাটেলাইটের জন্য ডিজাইন করা একটি অংশ।এই অংশের প্রধান কর্মক্ষমতা প্রয়োজনীয়তা হল হালকা ওজন, মাইক্রোওয়েভ ট্রান্সমিশন দক্ষতা উন্নত করা এবং স্যাটেলাইট পেলোডের জন্য এই অংশের স্থানের প্রয়োজনীয়তা হ্রাস করা। সমাধান ধাপ 1: পছন্দসই কাটিং ফোর্স স্থাপন করুনপ্রথমত, পরীক্ষা-নিরীক্ষার মাধ্যমে মেশিনিং করার জন্য 3D প্রিন্টিং যন্ত্রাংশের যথেষ্ট দৃঢ়তা আছে কিনা তা মূল্যায়ন করুন।ডায়নামো ডেটা বারবার লোড দেখায় এবং এটি দেখা যায় যে পিক ফোর্স মধ্যম মানের প্রায় দ্বিগুণ।এটি অংশের লোডকে কীভাবে প্রভাবিত করে তা দেখতে আপনি বিভিন্ন গভীরতায় কাটার চেষ্টা করতে পারেন।ধাপ 2: কাটিয়া বল অনুকরণসিমুলেশন প্রক্রিয়ার মাধ্যমে, এটি পাওয়া যায় যে অংশের মুক্ত প্রান্তের চারপাশে ফ্ল্যাঞ্জ প্রান্ত প্রক্রিয়াকরণের ফলে সুস্পষ্ট বিচ্যুতি ঘটে (150 μm এর বেশি), এবং সসীম উপাদান বিশ্লেষণটিও সুস্পষ্ট বিকৃতি দেখায়, যা অসম কাটার কারণ হতে পারে।ধাপ 3: প্রাথমিক কাটিং পরীক্ষাউপরের অবস্থার অধীনে মেশিনিং করা হলে, অংশগুলি টুল থেকে বিচ্যুত হবে এবং রিবাউন্ড হবে, যার ফলে পৃষ্ঠের কম্পন, টুল কম্পন এবং অন্যান্য সমস্যা হবে।এই সমস্যার ফলাফল খারাপ পৃষ্ঠ ফিনিস হয়.এই সমস্যাগুলি সমাধান করার উপায় হল কাটা প্রক্রিয়ার অংশগুলির অনমনীয়তা উন্নত করা।দৃঢ়তা উন্নত করার জন্য দুটি ধাপ রয়েছে, একটি হল 3D প্রিন্টিং অংশগুলির নকশা সামঞ্জস্য করা এবং অন্যটি হল মেশিনিংয়ের সময় ক্ল্যাম্পিং মোড পরিবর্তন করা।প্রথমে, আসুন ডিজাইন সামঞ্জস্য করে এই সমস্যাগুলি কীভাবে সমাধান করা যায় তা বোঝা যাক। ধাপ 4: 3D প্রিন্টিং যন্ত্রাংশের নকশা পরিবর্তন করে মেশিনিংয়ের চ্যালেঞ্জ মোকাবেলা করুন3D মুদ্রিত অংশগুলির নকশা পরিবর্তন করার লক্ষ্য হল অংশগুলিকে আরও কঠোর করা।এই ক্ষেত্রে, ডিজাইনার কাটিং পরীক্ষায় দেখা ত্রুটিগুলি কমাতে অংশগুলির উভয় প্রান্তে উপাদানগুলিকে সংযুক্ত করার জন্য একটি সমর্থন কাঠামো যুক্ত করেছেন৷অথবা দুটি শেষ উপাদানের মধ্যে একটি সংযুক্ত ট্রাস কাঠামো যোগ করুন, যা আরও জটিল।ডিজাইন স্কিম সামঞ্জস্য করে দৃঢ়তা উন্নত করার অসুবিধা হল যে এটি অংশগুলির দ্বারা দখলকৃত ভলিউম বৃদ্ধি করে, যা অন্যান্য উপাদানগুলির দ্বারা দখলকৃত স্থানকে প্রভাবিত করতে পারে এবং নকশার সামগ্রিক দক্ষতা হ্রাস করতে পারে।আরেকটি উল্লেখযোগ্য সমস্যা হল যে প্রচলিত ওয়ার্কপিস ক্ল্যাম্পিং মোডে, সামঞ্জস্য এবং নকশার পরে অংশগুলি প্রায়শই মেশিনের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে অক্ষম হয়, তাই অংশগুলির ক্ল্যাম্পিং মোডটি পুনর্বিবেচনা করা প্রয়োজন। ধাপ 5: অংশগুলির ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি পুনর্বিবেচনা করুনএই ক্ষেত্রে, রি ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতির নির্দিষ্ট সমাধান হল 3D প্রিন্টিং অংশের জন্য একটি কাস্টমাইজড ফিক্সচার ডিজাইন করা এবং সরাসরি 3D প্রিন্টিং সরঞ্জামের সাহায্যে কাস্টমাইজড ফিক্সচার তৈরি করা, অংশ বিকৃতি এবং পৃষ্ঠের ক্ষতির ঝুঁকি হ্রাস করে, 3D প্রিন্টিং তৈরি করে। অংশ প্রক্রিয়াকরণ বৈশিষ্ট্য কাছাকাছি, বিচ্যুতি এবং কম্পন হ্রাস.ধাপ 6: কাস্টমাইজড ফিক্সচার মডেলিংফিক্সচারে 3D মুদ্রিত অংশগুলির সীমিত উপাদান বিশ্লেষণের সময়, ডিজাইনার দেখতে পান যে অংশে "সোজা" কাঠামোটি আরও ভালভাবে আটকে দিয়ে শক্ততা আরও উন্নত করা যেতে পারে।ধাপ 7: মেশিনিং প্রস্তুতি 3D প্রিন্টিং অংশগুলির নকশা সামঞ্জস্য এবং কাস্টমাইজড ফিক্সচারের নকশা এবং উত্পাদন সম্পন্ন করার পরে, আমরা মেশিনিংয়ের প্রস্তুতি পর্যায়ে প্রবেশ করতে পারি।চিত্রটি পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের জন্য 5-অক্ষ প্রান্তিককরণ তৈরি করতে নমনীয় গেজে পরিমাপ করা টপোলজি অপ্টিমাইজ করা 3D প্রিন্টিং অংশ দেখায়।এই প্রক্রিয়ায়, ত্রুটি ঘটে যখন যান্ত্রিক শ্যাফ্টের রৈখিক এবং ঘূর্ণন গতি সঠিক অংশ তৈরির জন্য প্রয়োজনীয় সহনশীলতাকে অতিক্রম করে।এই ক্ষেত্রে, প্রকৌশলী এই সমস্যাগুলি সনাক্ত করতে এবং নিরীক্ষণের জন্য রেনিশও কন্টাক্ট প্রোব এবং মিটারিং সফ্টওয়্যার NC চেকার ব্যবহার করেন। ধাপ 8: অংশ সেটআপপ্রচলিত মেশিনিংয়ে, ডেটাম প্লেনগুলি প্রায়শই প্রথমে তৈরি করা হয় এবং তারপরে এই বৈশিষ্ট্যগুলি পরবর্তী মেশিনিং অপারেশনগুলির জন্য অংশগুলিকে সারিবদ্ধ করতে এবং অবস্থান করতে ব্যবহৃত হয়।যাইহোক, এই ক্ষেত্রে 3D প্রিন্টিং অংশের জন্য, প্রচলিত পদ্ধতি অনুসরণ করা হয়নি, কারণ অন্যান্য সমস্ত পৃষ্ঠতল তৈরি করার পরে চূড়ান্ত মেশিনিং অপারেশনে নির্ভুলতা ডেটাম যোগ করতে হবে।3D প্রিন্টিং পার্ট সেটিং এর চ্যালেঞ্জ হল অংশের প্রকৃত আকৃতি অনুযায়ী এটি সেট করা, যার মধ্যে যন্ত্র ভাতা, অংশের বিকৃতি বিবেচনায় নিখুঁত বৈশিষ্ট্যগুলি কাটার পরিকল্পনা করা হয়েছে এমন সমস্ত ক্ষেত্রে অংশের উপাদান অবস্থা বোঝার অন্তর্ভুক্ত। এবং অন্যান্য কারণ।এই ক্ষেত্রে, ডিজাইনার সামঞ্জস্যপূর্ণ এবং দক্ষ কাটিংয়ের অনুমতি দেওয়ার জন্য এই সমস্ত স্থানে পর্যাপ্ত উপাদান রেখে যেতে চায়।এই ধাপে, প্রোব এবং মিটারিং সফ্টওয়্যার এখনও ফিনিশিংয়ের "সেরা ফিট" সেটিং খুঁজে পেতে ব্যবহার করা যেতে পারে।সমাপ্তির জন্য একটি 3D মুদ্রিত অংশ সেট আপ করার আরেকটি উপায় হল অংশটি পরিমাপ করতে এবং প্রান্তিককরণ সম্পাদন করতে দোকানের প্রোগ্রামেবল স্পেসিফিকেশন ব্যবহার করা।এই পদ্ধতি বড় ব্যাচ অ্যাপ্লিকেশনের জন্য আরো উপযুক্ত. ধাপ 9: মেশিনিংউপরোক্ত 8টি ধাপের প্রস্তুতির মাধ্যমে, প্রাপ্ত উপাদানগুলির সহনশীলতার সীমার মধ্যে সমালোচনামূলক মাত্রা রয়েছে এবং ভাল পৃষ্ঠের সমাপ্তি দেখায়।প্রাথমিক কাটিং পরীক্ষার সাথে তুলনা করে, টুলের কম্পন এবং পরিধান ব্যাপকভাবে হ্রাস পেয়েছে।মেশিনিং সাধারণত ধাতু 3D প্রিন্টিং প্রক্রিয়া চেইনের একটি অংশ, যা ফ্লাইট এবং ঝুঁকি সহ একটি প্রক্রিয়া।মেশিনিং ব্যর্থ হলে, একটি মূল্যবান 3D প্রিন্টিং অংশ স্ক্র্যাপ করা হবে।3D প্রিন্টেড যন্ত্রাংশ ডিজাইনের শুরুতে যদি মেশিনিংয়ে সম্মুখীন হওয়া চ্যালেঞ্জগুলো বিবেচনা করা যায়, তাহলে এটি ব্যর্থতার ঝুঁকি কমাতে সাহায্য করবে।

1, স্ক্র্যাপ থেকে তথ্যস্ক্র্যাপ মূলত গঠিত গর্তের বিপরীত চিত্র।অর্থাৎ বিপরীত অবস্থানে একই অংশ।স্ক্র্যাপ পরীক্ষা করে, আপনি বিচার করতে পারেন যে উপরের এবং নীচের ডাইগুলির মধ্যে ক্লিয়ারেন্স সঠিক কিনা।যদি ব্যবধানটি খুব বেশি হয়, তাহলে বর্জ্যের একটি রুক্ষ, অস্থির ফ্র্যাকচার পৃষ্ঠ এবং একটি সংকীর্ণ উজ্জ্বল অঞ্চল থাকবে।ব্যবধান যত বড় হবে, ফ্র্যাকচার পৃষ্ঠ এবং উজ্জ্বল অঞ্চলের মধ্যে কোণ তত বেশি হবে।যদি ফাঁক খুব ছোট হয়, বর্জ্য একটি ছোট কোণ ফ্র্যাকচার পৃষ্ঠ এবং একটি প্রশস্ত উজ্জ্বল জোন এলাকা দেখাবে।অত্যধিক ক্লিয়ারেন্স বড় ক্রিমিং এবং প্রান্ত ছিঁড়ে গর্ত গঠন করে, যার ফলে প্রোফাইলটি সামান্য পাতলা প্রান্ত প্রসারিত হয়।খুব ছোট একটি ফাঁক একটি ব্যান্ড গঠন করে যা একটি বড় কোণে সামান্য কুঁচকানো এবং ছিঁড়ে যায়, যার ফলে প্রোফাইলটি উপাদান পৃষ্ঠের সাথে কম বা বেশি লম্ব হয়।একটি আদর্শ বর্জ্য পদার্থের যুক্তিসঙ্গত পতন কোণ এবং অভিন্ন উজ্জ্বল অঞ্চল থাকা উচিত।এইভাবে, ন্যূনতম খোঁচা শক্তি বজায় রাখা যেতে পারে এবং কয়েকটি burrs সহ একটি পরিষ্কার গোলাকার গর্ত তৈরি করা যেতে পারে।এই দৃষ্টিকোণ থেকে, ব্যবধান বাড়িয়ে ডাই লাইফ বাড়ানো সমাপ্ত গর্তের গুণমানের ব্যয়ে। 2, ডাই ক্লিয়ারেন্স নির্বাচনডাই এর ক্লিয়ারেন্স পাঞ্চ করা উপাদানের ধরন এবং বেধের সাথে সম্পর্কিত।অযৌক্তিক ছাড়পত্র নিম্নলিখিত সমস্যার কারণ হতে পারে:(1) যদি ক্লিয়ারেন্স খুব বড় হয়, তাহলে স্ট্যাম্পিং ওয়ার্কপিসের বুরটি তুলনামূলকভাবে বড় এবং স্ট্যাম্পিং গুণমান খারাপ।যদি ক্লিয়ারেন্স খুব ছোট হয়, যদিও পাঞ্চিং গুণমান ভাল, ডাইয়ের পরিধান তুলনামূলকভাবে গুরুতর, যা ডাইয়ের পরিষেবা জীবনকে ব্যাপকভাবে হ্রাস করে এবং পাঞ্চের বিরতি ঘটানো সহজ।(2) খুব বড় বা খুব ছোট ক্লিয়ারেন্স পাঞ্চ উপাদানের উপর আনুগত্য তৈরি করা সহজ, এইভাবে মুদ্রাঙ্কনের সময় উপাদানটি বহন করা হয়।যদি ক্লিয়ারেন্স খুব ছোট হয়, তাহলে পাঞ্চের নীচে এবং শীট মেটালের মধ্যে একটি ভ্যাকুয়াম তৈরি করা সহজ, যার ফলে স্ক্র্যাপ রিবাউন্ড হবে।(3) যুক্তিসঙ্গত ক্লিয়ারেন্স ডাইয়ের আয়ু বাড়াতে পারে, কার্যকরভাবে স্রাব করতে পারে, বুর এবং ফ্ল্যাঞ্জিং কমাতে পারে, প্লেট পরিষ্কার রাখতে পারে, গর্তের ব্যাস সামঞ্জস্যপূর্ণ রাখতে পারে এবং প্লেটটি স্ক্র্যাচ করবে না, নাকালের সংখ্যা কমাতে পারে, প্লেট সোজা রাখতে পারে এবং সঠিকভাবে গর্ত ঘুষি.ডাই ক্লিয়ারেন্স নির্বাচন করতে অনুগ্রহ করে নিম্নলিখিত টেবিলটি পড়ুন (সারণীতে ডেটা একটি শতাংশ)26e90001fd75ee9cec5d 3, কিভাবে ডাইস এর সার্ভিস লাইফ উন্নত করা যায়ব্যবহারকারীদের জন্য, ডাই এর পরিষেবা জীবন উন্নত করা স্ট্যাম্পিং খরচ ব্যাপকভাবে কমাতে পারে।ছাঁচের পরিষেবা জীবনকে প্রভাবিত করার কারণগুলি নিম্নরূপ:1. প্রকার এবং উপকরণ বেধ;2. যুক্তিসঙ্গত নিম্ন ডাই ক্লিয়ারেন্স নির্বাচন করা হয়েছে কিনা;3. ছাঁচের গঠন;4. স্ট্যাম্পিংয়ের সময় উপকরণগুলি ভালভাবে লুব্রিকেট করা হয় কিনা;5. ছাঁচটি বিশেষ পৃষ্ঠ চিকিত্সার মধ্য দিয়ে গেছে কিনা;6. যেমন টাইটানিয়াম কলাই, কার্বন টাইটানিয়াম নাইট্রাইড;7. উপরের এবং নিম্ন turrets নিরপেক্ষতা;8. শিমস সামঞ্জস্য করার যুক্তিসঙ্গত ব্যবহার;9. ঝোঁক কাটিয়া প্রান্ত সঙ্গে ডাই সঠিকভাবে ব্যবহার করা হয় কিনা;10. মেশিন টুলের ছাঁচ বেস পরিধান করা হয়েছে কিনা; 4, বিশেষ মাত্রা সহ খোঁচা ছিদ্র করার ক্ষেত্রে মনোযোগের প্রয়োজন(1) ন্যূনতম গর্ত ব্যাস: পাঞ্চ φ 0.8—— φ 1.6 সীমার মধ্যে পাঞ্চ করার জন্য বিশেষ পাঞ্চ ব্যবহার করা হবে।(2) পুরু প্লেট পাঞ্চ করার সময়, প্রক্রিয়াকরণ গর্ত ব্যাস আপেক্ষিক একটি বড় ডাই ব্যবহার করুন.দ্রষ্টব্য: এই সময়ে, সাধারণ আকারের ডাই ব্যবহার করা হলে, পাঞ্চ থ্রেড ক্ষতিগ্রস্ত হবে।উদাহরণ 1. নিম্নলিখিত সারণীতে প্রক্রিয়াকরণের অবস্থার জন্য, যদিও প্রক্রিয়াকরণ গর্তের ব্যাস স্টেশন A-তে ছাঁচের সাথে মিলে যায়, অনুগ্রহ করে B স্টেশনে ছাঁচটি ব্যবহার করুন।উদাহরণ 2. নিম্নলিখিত সারণীতে প্রক্রিয়াকরণের অবস্থার জন্য, যদিও প্রক্রিয়াকরণ গর্তের ব্যাস স্টেশন B-এ ডাই-এর সাথে মিলে যায়, অনুগ্রহ করে স্টেশন C-এ ডাই ব্যবহার করুন।(3) পাঞ্চ কাটিং প্রান্তের দৈর্ঘ্যের সাথে ন্যূনতম প্রস্থের অনুপাত সাধারণত 1:10-এর কম হওয়া উচিত নয়৷উদাহরণ 3: যখন আয়তক্ষেত্রাকার পাঞ্চের কাটিং প্রান্তের দৈর্ঘ্য 80 মিমি হয়, তখন কাটিয়া প্রান্তের প্রস্থ ≥ 8 মিমি সবচেয়ে উপযুক্ত।(4) পাঞ্চ কাটিংয়ের ন্যূনতম আকার এবং প্লেটের বেধের মধ্যে সম্পর্ক।এটি সুপারিশ করা হয় যে পাঞ্চের কাটিয়া প্রান্তের সর্বনিম্ন আকার প্লেটের পুরুত্বের 2 গুণ হওয়া উচিত।বর্ধিত পড়া:1. [প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ] স্ট্যাম্পিং ডাইস সম্পর্কে আপনি যা চান তা এখানে (II)2. [প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ] স্ট্যাম্পিং ডাইস সম্পর্কে আপনি যা চান তা এখানে (III)3. [প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ] স্ট্যাম্পিং ডাইস সম্পর্কে আপনি যা চান তা এখানে (IV)

ডাই নাকাল1. ডাই গ্রাইন্ডিং এর গুরুত্বডাইয়ের নিয়মিত ধারালো করা ধারাবাহিক পাঞ্চিং মানের গ্যারান্টি।ডাইয়ের নিয়মিত নাকাল কেবল ডাইয়ের পরিষেবা জীবনকে উন্নত করতে পারে না তবে মেশিনের পরিষেবা জীবনও বাড়িয়ে তুলতে পারে।এটা সঠিক নাকাল সময় উপলব্ধি করা প্রয়োজন.2. নাকাল প্রয়োজন ডাই নির্দিষ্ট বৈশিষ্ট্যডাই গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য, গ্রাইন্ডিং প্রয়োজন কিনা তা নির্ধারণ করার জন্য কোন কঠোর স্ট্রাইক নম্বর নেই।এটি মূলত কাটিয়া প্রান্তের তীক্ষ্ণতার উপর নির্ভর করে।এটি প্রধানত নিম্নলিখিত তিনটি কারণ দ্বারা নির্ধারিত হয়:(1) কাটিয়া প্রান্তের ফিললেট পরীক্ষা করুন।যদি ফিলেটের ব্যাসার্ধ R0.1mm (সর্বোচ্চ R মান 0.25mm এর বেশি হবে না) পৌঁছায়, তাহলে এটিকে তীক্ষ্ণ করা দরকার।(2) পাঞ্চিং গুণমান পরীক্ষা করুন।কোন বড় burr আছে?(3) মেশিন পাঞ্চিং এর শব্দ দ্বারা নাকাল প্রয়োজন কিনা তা বিচার করুন।যদি স্ট্যাম্পিংয়ের সময় একই ডাইয়ের আওয়াজ অস্বাভাবিক হয় তবে এটি নির্দেশ করে যে পাঞ্চটি ভোঁতা এবং তীক্ষ্ণ করা দরকার।দ্রষ্টব্য: কাটিং প্রান্তের প্রান্তটি গোলাকার হয়ে গেলে বা কাটা প্রান্তের পিছনের অংশ রুক্ষ হলে, গ্রাইন্ডিংও বিবেচনা করা উচিত।3. নাকাল পদ্ধতিডাই গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য অনেকগুলি পদ্ধতি রয়েছে, যা একটি বিশেষ গ্রাইন্ডিং মেশিন বা পৃষ্ঠের পেষকদন্ত ব্যবহার করে উপলব্ধি করা যেতে পারে।পাঞ্চ এবং লোয়ার ডাই গ্রাইন্ডিংয়ের ফ্রিকোয়েন্সি সাধারণত 4:1 হয়।নাকাল পরে ডাই উচ্চতা সমন্বয় করুন.(1) ভুল গ্রাইন্ডিং পদ্ধতির ক্ষতি: ভুল গ্রাইন্ডিং ডাই প্রান্তের দ্রুত ক্ষতিকে বাড়িয়ে তুলবে, যার ফলে প্রতি গ্রাইন্ডিংয়ে আঘাতের সংখ্যা অনেক কমে যাবে।(2) সঠিক নাকাল পদ্ধতির সুবিধা: নিয়মিত ডাই পিষে নিন, এবং ঘুষির গুণমান এবং নির্ভুলতা স্থিতিশীল রাখা যেতে পারে।ডাই এর কাটিয়া প্রান্ত ধীরে ধীরে ক্ষতিগ্রস্ত হয় এবং একটি দীর্ঘ সেবা জীবন আছে.4. নাকাল নিয়মডাই পিষানোর সময় নিম্নলিখিত বিষয়গুলি বিবেচনা করা উচিত:(1) কাটিং প্রান্তের তীক্ষ্ণতা বিবেচনা করা হবে যখন কাটিয়া প্রান্তের ফিললেট R0.1-0.25mm হয়।(2) নাকাল চাকার পৃষ্ঠ পরিষ্কার করা আবশ্যক.(3) একটি আলগা, মোটা দানা, নরম নাকাল চাকা সুপারিশ করা হয়.যেমন WA46KV(4) প্রতিটি নাকাল পরিমাণ (কাটিং পরিমাণ) 0.013 মিমি এর বেশি হবে না।অত্যধিক নাকাল পরিমাণ ছাঁচ পৃষ্ঠের অত্যধিক উত্তাপের কারণ হবে, যা অ্যানিলিং চিকিত্সার সমতুল্য, এবং ছাঁচটি নরম হয়ে যাবে, ছাঁচের জীবনকে ব্যাপকভাবে হ্রাস করবে।(5) গ্রাইন্ডিংয়ের সময় পর্যাপ্ত কুল্যান্ট যোগ করতে হবে।(6) গ্রাইন্ডিংয়ের সময়, পাঞ্চ এবং লোয়ার ডাই স্থিরভাবে স্থির করা হবে এবং বিশেষ টুলিং ফিক্সচার ব্যবহার করা হবে।(7) ডাই নাকাল পরিমাণ নির্দিষ্ট.যদি এটি এই মান পৌঁছায়, পাঞ্চ স্ক্র্যাপ করা হবে.এটি ক্রমাগত ব্যবহার করা হলে, ছাঁচ এবং মেশিনের ক্ষতি করা সহজ এবং লাভটি ক্ষতির মূল্য নয়।(8) নাকাল করার পরে, অত্যধিক তীক্ষ্ণ প্রান্তগুলি অপসারণের জন্য প্রান্তগুলিকে একটি তেল পাথর দিয়ে চিকিত্সা করা হবে।(9) গ্রাইন্ড করার পরে, ব্লেডটি পরিষ্কার, চুম্বকীয়করণ এবং তেলযুক্ত করতে হবে।দ্রষ্টব্য: ডাইয়ের নাকাল পরিমাণ মূলত পাঞ্চড শীটের বেধের উপর নির্ভর করে। ব্যবহারের আগে পাঞ্চে মনোযোগ দিতে হবে1. স্টোরেজ(1) একটি পরিষ্কার ন্যাকড়া দিয়ে উপরের ছাঁচের হাতার ভিতরে এবং বাইরে পরিষ্কার করুন।(2) সঞ্চয় করার সময় পৃষ্ঠে আঁচড় বা গর্ত না করার বিষয়ে সতর্ক থাকুন।(৩) মরিচা ঠেকাতে তেল লাগান।2. ব্যবহারের আগে প্রস্তুতি(1) ব্যবহারের আগে উপরের ডাই হাতাটি ভালভাবে পরিষ্কার করুন।(2) স্ক্র্যাচ এবং dents জন্য পৃষ্ঠ পরীক্ষা করুন.যদি থাকে তবে একটি তেল পাথর দিয়ে মুছে ফেলুন।(3) ভিতরে এবং বাইরে তেল।3. উপরের ডাই হাতা উপর পাঞ্চ ইনস্টল করার জন্য সতর্কতা(1) পাঞ্চ পরিষ্কার করুন এবং এর লম্বা হাতল তেল দিন।(2) জোর ছাড়াই বড় স্টেশন ডাই উপরের ডাই হাতা নীচের মধ্যে পাঞ্চ ঢোকান।নাইলন হাতুড়ি ব্যবহার করবেন না।ইনস্টলেশনের সময়, উপরের ডাই স্লিভের বোল্টগুলিকে শক্ত করে পাঞ্চটি ঠিক করা যায় না।পাঞ্চটি সঠিকভাবে স্থাপন করার পরেই বোল্টগুলিকে শক্ত করা যেতে পারে।4. বুরুজ মধ্যে উপরের formwork সমাবেশ ইনস্টল করুনআপনি যদি ছাঁচের পরিষেবা জীবন প্রসারিত করতে চান তবে উপরের ছাঁচের হাতা এবং বুরুজ গর্তের বাইরের ব্যাসের মধ্যে ছাড়পত্র যতটা সম্ভব ছোট হওয়া উচিত।তাই অনুগ্রহ করে নিম্নলিখিত পদ্ধতিটি সাবধানে সম্পাদন করুন।(1) টারেট গর্তের কীওয়ে এবং ভিতরের ব্যাস পরিষ্কার এবং তেল দিন।(2) বুরুজ গর্তের চাবি ফিট করার জন্য উপরের ডাই গাইড স্লিভের কীওয়ে সামঞ্জস্য করুন।(3) টাওয়ারের গর্তে উপরের ডাই স্লিভটি সরাসরি এবং সাবধানে ঢোকান কোন প্রবণতা ছাড়াই।উপরের ডাই গাইড হাতাটি তার নিজের ওজন দ্বারা বুরুজ গর্তে স্লাইড করা উচিত।(4) যদি উপরের ছাঁচের হাতাটি একদিকে ঝুঁকে থাকে, তবে এটিকে নাইলনের হাতুড়ির মতো নরম উপাদানের সরঞ্জাম দিয়ে আলতো করে ঠেলে দিন।উপরের ডাই গাইড হাতা তার নিজের ওজন সহ সঠিক অবস্থানে স্লাইড না হওয়া পর্যন্ত ট্যাপটি পুনরাবৃত্তি করুন।দ্রষ্টব্য: উপরের ডাই গাইড স্লিভের বাইরের ব্যাসের উপর জোর করবেন না, শুধুমাত্র পাঞ্চের উপরে।বুরুজ গর্তের ক্ষতি না করা এবং পৃথক স্টেশনগুলির পরিষেবা জীবনকে ছোট করা এড়াতে উপরের ডাই স্লিভের শীর্ষে ঠক ঠক করবেন না। ছাঁচের রক্ষণাবেক্ষণযদি পাঞ্চটি উপাদান দ্বারা আটকে থাকে এবং বের করা না যায় তবে অনুগ্রহ করে নিম্নলিখিত আইটেমগুলি অনুসারে পরীক্ষা করুন।1. পাঞ্চ এবং লোয়ার ডাই পুনরায় ধারালো করা।ধারালো প্রান্ত সঙ্গে ডাই সুন্দর কাটিয়া বিভাগ প্রক্রিয়া করতে পারেন.প্রান্তটি ভোঁতা হলে, অতিরিক্ত খোঁচা শক্তি প্রয়োজন।তদুপরি, ওয়ার্কপিস বিভাগটি রুক্ষ, যার ফলে দুর্দান্ত প্রতিরোধের ফলে পাঞ্চটি উপাদান দ্বারা কামড়ায়।2. ডাই ক্লিয়ারেন্স।যদি ডাই-এর ক্লিয়ারেন্স প্লেটের পুরুত্বের জন্য উপযুক্ত না হয়, তাহলে উপাদান থেকে আলাদা করার সময় পাঞ্চের একটি বড় ডিমোল্ডিং বল প্রয়োজন।যদি এই কারণে উপাদান দ্বারা ঘুষি কামড়ানো হয়, দয়া করে একটি যুক্তিসঙ্গত ছাড়পত্র দিয়ে নীচের ডাইটি প্রতিস্থাপন করুন।3. প্রক্রিয়াকরণ উপকরণ অবস্থা.যখন উপাদানটি নোংরা হয় বা সেখানে ময়লা থাকে, তখন ময়লাটি ছাঁচের সাথে সংযুক্ত হবে, উপাদান দ্বারা পাঞ্চ বিট করে এবং প্রক্রিয়া করতে অক্ষম।4. বিকৃতি সঙ্গে উপাদান.ছিদ্রে খোঁচা দেওয়ার পরে, বিকৃত উপাদানটি পাঞ্চটিকে আটকে দেবে যাতে পাঞ্চটি কামড়ে যায়।ওয়ারপেজ সহ উপকরণগুলির জন্য, অনুগ্রহ করে প্রক্রিয়া করার আগে সেগুলিকে মসৃণ করুন।5. স্প্রিংসের অত্যধিক ব্যবহার।এটি বসন্তকে ক্লান্ত করবে।সবসময় বসন্ত কর্মক্ষমতা পরীক্ষা করুন.8, অয়েলিংতেলের পরিমাণ এবং তেল ইনজেকশনের সংখ্যা প্রক্রিয়াজাত করা উপাদানের অবস্থার উপর নির্ভর করে।কোল্ড রোলড স্টিল প্লেট, জারা প্রতিরোধী স্টিল প্লেট এবং অন্যান্য মরিচা মুক্ত এবং স্কেল মুক্ত উপকরণগুলির জন্য, ছাঁচে তেল ইনজেকশন করা হবে।তেল ইনজেকশন পয়েন্ট হল গাইড হাতা, তেল ইনজেকশন পোর্ট, টুল বডি এবং গাইড স্লিভের মধ্যে যোগাযোগের পৃষ্ঠ এবং নীচের ছাঁচ।তেলের জন্য হালকা ইঞ্জিন তেল।মরিচা এবং স্কেলযুক্ত উপকরণগুলির জন্য, প্রক্রিয়াকরণের সময় পাঞ্চ এবং গাইড হাতার মধ্যে মরিচা পাউডার চুষে নেওয়া হবে, যার ফলে ময়লা হবে, যা গাইডের হাতাতে পাঞ্চটিকে অবাধে পিছলে যেতে বাধা দেবে।এই ক্ষেত্রে, তেল প্রয়োগ করা হলে, মরিচা আরো সহজে দাগ হবে।অতএব, এই উপাদানটি ফ্লাশ করার সময় তেল পরিষ্কার করার পরিবর্তে, এটি মাসে একবার বিচ্ছিন্ন করা উচিত এবং পাঞ্চ এবং নীচের ছাঁচে থাকা ময়লাগুলি পেট্রল (ডিজেল) তেল দিয়ে মুছে ফেলা উচিত এবং তারপরে পুনরায় একত্রিত করার আগে পরিষ্কার করা উচিত।এই ভাবে, ডাই এর ভাল লুব্রিকেশন কর্মক্ষমতা নিশ্চিত করা যেতে পারে।

যান্ত্রিক যন্ত্রাংশের মেশিনিং হল একটি যান্ত্রিক যন্ত্র দ্বারা একটি অংশের বাহ্যিক মাত্রা বা কর্মক্ষমতা পরিবর্তন করার প্রক্রিয়া।তাহলে আপনি কি জানেন যান্ত্রিক অংশগুলির নির্দিষ্ট প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতিগুলি কী কী?আমাকে আজ আপনার সাথে শেয়ার করা যাক!   প্রধান যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি হল: টার্নিং, ক্ল্যাম্পিং, মিলিং, প্ল্যানিং, ইনসার্টিং, গ্রাইন্ডিং, ড্রিলিং, বোরিং, পাঞ্চিং, করাত এবং অন্যান্য পদ্ধতি।এছাড়াও তারের কাটা, ঢালাই, ফোরজিং, ইলেক্ট্রো-এচিং, পাউডার প্রক্রিয়াকরণ, ইলেক্ট্রোপ্লেটিং, বিভিন্ন তাপ চিকিত্সা ইত্যাদি অন্তর্ভুক্ত করতে পারে।   বাঁক: উল্লম্ব এবং অনুভূমিক বাঁক আছে;নতুন যন্ত্রপাতি CNC বাঁক আছে, প্রধানত ঘূর্ণমান শরীরের প্রক্রিয়াকরণ;   মিলিং: উল্লম্ব মিলিং, অনুভূমিক মিলিং;নতুন সরঞ্জামে CNC মিলিং আছে, যাকে মেশিনিং সেন্টারও বলা হয়;প্রধানত প্রক্রিয়াকরণ খাঁজ এবং প্রোফাইল সোজা পৃষ্ঠ, অবশ্যই, এছাড়াও দুই-অক্ষ বা তিন-অক্ষ সংযোগ প্রক্রিয়াকরণ চাপ পৃষ্ঠ হতে পারে;   প্ল্যানিং: প্রধানত প্রোফাইল সোজা পৃষ্ঠ প্রক্রিয়াকরণ, স্বাভাবিক পরিস্থিতিতে, পৃষ্ঠের রুক্ষতা মিলিং মেশিনের মতো বেশি নয়; সন্নিবেশ: একটি স্ট্যান্ড-আপ প্ল্যানার হিসাবে ব্যাখ্যা করা যেতে পারে, অ-সম্পূর্ণ চাপ প্রক্রিয়াকরণের জন্য আদর্শ; নাকাল: পৃষ্ঠ নাকাল, বহিরাগত নাকাল, অভ্যন্তরীণ গর্ত নাকাল, টুল নাকাল, ইত্যাদি;উচ্চ নির্ভুল পৃষ্ঠের প্রক্রিয়াকরণ, প্রক্রিয়াকৃত ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতা বিশেষভাবে বেশি;   তুরপুন: গর্ত প্রক্রিয়াকরণ;   বিরক্তিকর: বৃহত্তর ব্যাসের প্রক্রিয়াকরণ, উচ্চ নির্ভুলতা গর্ত, বড় ওয়ার্কপিস আকৃতির প্রক্রিয়াকরণ।গর্তের জন্য অনেক প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি রয়েছে, যেমন CNC মেশিনিং, তারের কাটা ইত্যাদি।   পাঞ্চিং: প্রধানত পাঞ্চিং মেশিন পাঞ্চিং দ্বারা, বৃত্তাকার বা আকৃতির গর্ত পাঞ্চ করতে পারে;   করাত: প্রধানত করাত মেশিন কাটিয়া প্রক্রিয়াকরণের মাধ্যমে, সাধারণত আন্ডারকাটিং প্রক্রিয়ায় ব্যবহৃত হয়।