চীন Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. কোম্পানির খবর

যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণ শিল্পের ক্ষেত্রে, প্রায়শই প্লাস্টিক আরও প্রক্রিয়াকরণের জন্য একটি কাঁচামাল হিসাবে, এখন বাজারে প্লাস্টিকের একটি খুব বড় বৈচিত্র্য রয়েছে, তাই যান্ত্রিক অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণে কোন ধরণের প্লাস্টিক বেছে নেওয়া উচিত?আজ তোমাকে বলি! 1. স্বচ্ছ উপলব্ধ জৈব কাচের প্রয়োজনীয়তা. 2. পলিমাইড, পলিসালফোন, PTFE, ইত্যাদি উচ্চ তাপমাত্রা প্রতিরোধের জন্য উপলব্ধ। 3. পরিধান হ্রাস, PA, PTFE, ইত্যাদির জন্য স্ব-তৈলাক্তকরণ। 4. গিয়ার ট্রান্সমিশন PA, polycarbonate, polyformaldehyde, ইত্যাদি

যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ যন্ত্রের চূড়ান্ত তাপ চিকিত্সা হল যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি যেমন কঠোরতা, পরিধান প্রতিরোধ এবং শক্তির উন্নতি করা যাতে তাদের ব্যবহারের মান আরও ভালভাবে উপলব্ধি করা যায়।তাহলে আপনি কি জানেন যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের তাপ চিকিত্সার নির্দিষ্ট উদ্দেশ্য কী?আমাকে আজ আপনার সাথে এটা শেয়ার করা যাক! 1. ফাঁকা অভ্যন্তরীণ চাপ সরান.বেশিরভাগই ঢালাই, ফোরজিংস এবং ঢালাই অংশগুলির জন্য ব্যবহৃত হয়। 2. প্রক্রিয়াকরণের অবস্থার উন্নতি করুন, যাতে উপাদানটি প্রক্রিয়া করা সহজ হয়।যেমন অ্যানিলিং, স্বাভাবিককরণ ইত্যাদি। 3. ধাতব পদার্থের সামগ্রিক যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য উন্নত করা।যেমন, টেম্পারিং চিকিৎসা। 4. কঠোরতা পেতে.যেমন, quenching, carburizing quenching, ইত্যাদি।

সম্পূর্ণ সিএনসি প্রক্রিয়া?মরা ঢালাই?সিএনসি + ডাই-কাস্টিং?মোবাইল ফোন শেলের উত্পাদন প্রক্রিয়া পুনরুদ্ধার করার আগে, আসুন প্রথমে কয়েকটি ধারণা পরিষ্কার করি: সম্পূর্ণ CNC প্রক্রিয়া এবং ডাই-কাস্টিং প্রক্রিয়া, সেইসাথে CNC + ডাই-কাস্টিং।সম্পূর্ণ CNC মোবাইল ফোন মধ্যম ফ্রেম হল অ্যালুমিনিয়াম প্লেটের একটি টুকরো (বা অন্যান্য ধাতব পদার্থ) CNC মেশিনিং সেন্টারের মাধ্যমে একটি নির্দিষ্ট আকারে মিলিত।ডাই-কাস্টিং হল গলিত ধাতুতে উচ্চ চাপ প্রয়োগ করার জন্য ছাঁচের গহ্বর ব্যবহার করা, এবং তরল ধাতুকে একটি কঠিন ধাতব শেল বা মধ্যম ফ্রেমে ডাই-কাস্টিং এবং স্ট্যাম্পিং করা, অবশ্যই, দুটিকে একত্রিত করার অনুশীলনও রয়েছে। প্রসেস পরিশিষ্ট ব্যবহার করে, আমরা দেখতে পাচ্ছি যে সম্পূর্ণ সিএনসি প্রক্রিয়াতে বেশি খরচ হয় এবং আরও উপকরণ নষ্ট হয়।অবশ্যই, এই প্রক্রিয়ার অধীনে মধ্যম ফ্রেম বা শেলের গুণমান আরও ভাল।ডাই কাস্টিংয়ের নীতিটি নষ্ট করা, সময় এবং খরচ বাঁচানো নয়, তবে এটি পরবর্তী অ্যানোডিক অক্সিডেশন প্রক্রিয়ার জন্য সহায়ক নয় এবং গুণমান এবং চেহারাকে প্রভাবিত করে এমন ছোট সমস্যাও ছেড়ে দিতে পারে, যেমন বালির গর্তের প্রবাহের চিহ্ন।অবশ্যই, নির্মাতাদের ফলনের একটি ধারণা রয়েছে এবং নির্ভরযোগ্য নির্মাতারা এই নিম্নমানের পণ্যগুলিকে পরবর্তী উত্পাদন লিঙ্কগুলিতে প্রবাহিত হতে দেবেন না।দুটি প্রক্রিয়ার মধ্যে সাদৃশ্য এবং পার্থক্য বোঝার পরে, আমি ধাতব শেল প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি সম্পর্কে কথা বলতে শুরু করেছি যা 1000 ইউয়ান মেশিনে উত্থিত হচ্ছে।বিভিন্ন বৃহৎ মোবাইল ফোন কনফারেন্সে বোমা হামলার পর, আমরা বিশ্বাস করি যে সবাই তাদের আঙ্গুল ভেঙ্গে ফেলতে পারে।আজ এখানে আমরা শুধু কুকুরের লেজ নই।আজ, আমরা প্রধানত মেটাল মোবাইল ফোন শেলের ডাই কাস্টিং + সিএনসি প্রক্রিয়ার পুরো প্রক্রিয়া সম্পর্কে কথা বলব: এক1, ডাই কাস্টিং স্টেজডাই-কাস্টিংয়ের আগে, আমরা আসল অ্যালুমিনিয়াম দেখেছি।কারণ বিশুদ্ধ অ্যালুমিনিয়ামের শক্তি এবং কঠোরতা যথেষ্ট নয়, আসলে, মোবাইল ফোন অ্যালুমিনিয়াম খাদ ব্যবহার করে এবং বিভিন্ন সূত্র অনুসারে বিভিন্ন বৈশিষ্ট্য রয়েছে।উদাহরণস্বরূপ, আইফোন 6-এর জন্য ব্যবহৃত 6000 সিরিজের অ্যালুমিনিয়াম খাদ যথেষ্ট শক্তিশালী নয়, তবে এটির ভাল নমনীয়তার কারণে এটি বাঁকানো সহজ।iPhone 6s-এ ব্যবহৃত 7000 সিরিজের শক্তি অনেক বেশি, কিন্তু আরও ভঙ্গুর।সংকুচিত এবং বিকৃত করা আরও কঠিন।যাইহোক, একবার এটি স্ট্রেস লোড ছাড়িয়ে গেলে, এটি বাঁকবে না, তবে ভেঙে যাবে।ঠিক আছে, অ্যালুমিনিয়াম খাদের সূত্র নির্মাতাদের চাহিদা অনুযায়ী পরিবর্তিত হয়।উদাহরণস্বরূপ, বিরল পৃথিবী, টাইটানিয়াম, কোবাল্ট এবং অন্যান্য মূল্যবান ধাতু নীচের অ্যালুমিনিয়ামে যোগ করা হয়েছে।অবশ্যই, এই মূল্যবান ধাতুগুলির অনুপাত খুব কম, এবং সোনা এবং প্ল্যাটিনামের মতো প্রকৃত মূল্যবান ধাতুগুলির তুলনায় এগুলি এত ব্যয়বহুল নয়।যেহেতু এটি ডাই-কাস্টিং, তাই সরাসরি অ্যালুমিনিয়াম কাটা সম্ভব নয়, তবে অ্যালুমিনিয়ামকে গলিয়ে তরলে পরিণত করা যায়, যা ছাঁচে পরবর্তী স্ট্যাম্পিংয়ের জন্য সুবিধাজনক।তাই নিচের ছবিটি তাপমাত্রা সহ। যখন এই ধাতুগুলি তরল হয়ে যায়, তখন তাদের ডাই-কাস্টিং মেশিনে ইনজেক্ট করার সময়।এটি অ্যালুমিনিয়ামের জীবনের সবচেয়ে কঠিন সময়।অ্যালুমিনিয়াম জল ধীরে ধীরে মাকড়সার আকৃতির খাঁজ থেকে নীচে প্রবাহিত হয়, অকল্পনীয় স্ট্যাম্পিং গ্রহণ করে এবং অবশেষে একটি শেলের প্রোটোটাইপ হয়ে যায়।যদিও এটি দেখতে সহজ, এমনকি এই ধরনের লিঙ্কেও, শেল প্রক্রিয়াকরণের সময় বালির গর্তগুলি থেকে দূরে রাখা উচিত।একবার বালির গর্ত হয়ে গেলে, পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণ এবং কাটার সময় ছোট ছোট গর্ত থাকবে।অতএব, এখনও প্রক্রিয়া এবং ছাঁচ গঠন উন্নত করার প্রয়োজন আছে।ট্রায়াল এবং ত্রুটির উন্নতির এই প্রক্রিয়াটি প্রচুর কাঁচামাল নষ্ট করবে।যখন অ্যালুমিনিয়াম জলের স্ট্র্যান্ডগুলি একের পর এক চাপা হয়, তখন ম্যানিপুলেটর রুক্ষ শেলটি খোসা ছাড়িয়ে পরবর্তী রাউন্ড পরীক্ষার জন্য সমাবেশ লাইনে পাঠাবে।যখন অ্যালুমিনিয়াম জলের স্ট্র্যান্ডগুলি একের পর এক চাপা হয়, তখন ম্যানিপুলেটর রুক্ষ শেলটি খোসা ছাড়িয়ে পরবর্তী রাউন্ড পরীক্ষার জন্য সমাবেশ লাইনে পাঠাবে। 2, পেন্টিং পর্যায়পূর্ববর্তী ডাই কাস্টিং পর্যায়ের পরে, এই প্রাথমিক শেলগুলির পরবর্তী পছন্দ গ্রহণ করা উচিত।ঠান্ডা ধাতব টেক্সচার অর্জনের জন্য তাদের কি আইফোনের মতো অ্যানোডাইজ করা উচিত, নাকি উষ্ণ কোট পরার জন্য তাদের আঁকা উচিত?এটি একটি কঠিন পছন্দ বলে মনে হচ্ছে।যাইহোক, বাস্তবতার সাথে নান্দনিকতার কোন সম্পর্ক নেই: ডাই-কাস্টিং শেল অ্যানোডাইজ করার জন্য সহায়ক নয় এবং কিছু পণ্যের পার্থক্য বিবেচনাও রয়েছে।মেশিন টুল প্রক্রিয়াকরণের পরে, অতিরিক্ত অংশ ধুয়ে ফেলা হয়, এবং burrs মুছে ফেলা হয়, এটি দেখা যায় যে শেল মূলত গঠিত হয়েছে।উপরের খোলার জন্য, এটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের জন্য সংরক্ষিত।পিছনের কভারের গর্তগুলি সিএনসি দ্বারা ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ এবং শরীরের শক্তিবৃদ্ধির জন্য প্রক্রিয়া করা হয়।এই যুক্তিটি আইফোন 6 এর পিছনের সাদা ফিতার মতই। অ্যান্টেনা সিগন্যালকে মসৃণ করার জন্য, পিছনের কভারটি পুরো ধাতু ব্যবহার করতে পারে না।সুতরাং অ্যান্টেনার অংশে, আমরা সর্বদা প্লাস্টিকের চিহ্ন দেখতে পাই, যা বর্তমানে কাটিয়ে উঠতে পারে না এবং এই অংশের প্লাস্টিকটি স্প্রে পয়েন্ট নয়। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সম্পন্ন হওয়ার পরে, আবার পলিশ করার পরে, পরবর্তী ধাপ হল পেইন্টিং প্রক্রিয়া।নির্মাতারা অবশ্যই সরাসরি প্লেইন শেল নেবে না।পেইন্টিং প্রক্রিয়াটিও একটি প্রযুক্তিগত কার্যকলাপ।মোবাইল ফোনের পিছনের প্লাস্টিক এবং ধাতব অংশগুলির একটি পরিষ্কার সীমানা রয়েছে।পেইন্টিং প্রক্রিয়া যথেষ্ট ভাল না হলে, সীমানা এখনও দৃশ্যমান হবে।অতএব, ধাতু এবং প্লাস্টিকের অংশগুলি দেখা যায় কিনা পেইন্টিং প্রক্রিয়াটি ভাল কিনা তা বিচার করার জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ সূচক।নিচের মোবাইল ফোন কেসটি ধীরে ধীরে অ্যাসেম্বলি লাইনে চলে যাবে।16টি অগ্রভাগের আটটি দল অভিন্নতা নিশ্চিত করতে কেসটি সব দিকে স্প্রে করবে।পেইন্টিং পরে, পেইন্ট বেক করা হয়।পেইন্টিংয়ের প্রক্রিয়াটি একটি মাশরুম বনের মতো।উপরন্তু, স্প্রে পেইন্টিং এবং বেকিং পেইন্ট সাধারণত শুধুমাত্র একবার ভাল নয়, বারবারও হয়।উপরন্তু, পেইন্ট বেকিং এবং পেইন্টিং মধ্যে আরেকটি পলিশিং হবে।মোবাইল ফোন কেসের এই গ্রুপটি অবশেষে পাঁচটি পেইন্টিং, পাঁচটি পেইন্টিং এবং দুটি পলিশিং করা হবে।সাধারণত, প্রথম কোটটি প্রাইমার হয় এবং টেক্সচার এবং চেহারা নিশ্চিত করতে মুক্তার পাউডার বা অ্যালুমিনিয়াম পাউডার পেইন্টের শেষ কোটে যোগ করা হবে। 3, CNC পর্যায়এই পর্যায়ে, মোবাইল ফোন নির্মাতারা সবচেয়ে বেশি মুক্তি দিতে পছন্দ করে, কারণ এই অংশে একটি খুব মনোরম অংশ রয়েছে, যাকে হীরা কাটা বলা হয়।যাইহোক, হীরা কাটার আগে, নির্মাতাদের ক্যামেরা, ভলিউম কী, স্পিকার এবং অন্যান্য অংশগুলির জন্য গর্ত তৈরি করতে হবে।নীচে শেল জন্য ক্যামেরা গর্ত ছবি.প্রতিটি গর্ত খোলার পরে, এটি একটি জনপ্রিয় হীরা কাটা লিঙ্ক।হীরা কাটার কথা বলতে গেলে, কাটা ফ্রেমটি হীরার মতো দেখতে নয়, তবে কাটার সরঞ্জামটি হীরা। কাটিং প্রপসের সামনের হলুদ অংশটি নীচে দেখা যায়, অর্থাৎ হীরা।হীরার আংটিতে থাকা হীরার তুলনায় কেন এটি নিস্তেজ এবং সাধারণ দেখায়, আমি অনুমান করি এটি একটি কৃত্রিম হীরা হওয়া উচিত, প্রাকৃতিক হীরার কঠোরতা সহ, তবে কাটার পরে হীরার দীপ্তি ছাড়াই।এটি নীচেও দেখা যায় যে কাটা শেল প্রান্তটি একটি ভাল হাইলাইট রয়েছে।এটি পূর্ববর্তী পেইন্টিং এবং বেকিং বার্নিশের অনুরূপ নয়।এখানে একবার হীরা কাটা শেষ করা যাবে না।অন্তত দুইবার তিনবার শিল্পের বিবেক।সব পরে, আরো একটি ধাপ আরো ব্যয়বহুল। এটি উল্লেখ করা উচিত যে কাটিয়া প্রস্থ এবং কোণ কঠোরভাবে সামঞ্জস্যপূর্ণ হয় তা নিশ্চিত করার জন্য, একটি লেজার টুল সেটিং যন্ত্রও কাটিং প্রান্তের বেধ এবং প্রস্থ নিয়ন্ত্রণ করতে এখানে ব্যবহার করা হয়।সর্বোপরি, বিশ্বের সবচেয়ে সোজা জিনিসটি ওয়াং লিহোম নয়, আলো।সহজ কথায়, লেজার টুল সেটিং প্রথমে কাটা স্থানের চারপাশে ঘুরে বেড়ায় এবং বস্তুর আকৃতি অনুসারে পরিমাপ করা ডেটা CNC মেশিন টুলে ফেরত দেওয়া হয় এবং তারপরে কাটা শুরু হতে পারে।ঠিক আছে, এই মোবাইল ফোন কেস ম্যানুফ্যাকচারিং ট্রিপে MVP ডায়মন্ড কাটারটির একটি ক্লোজ-আপ রয়েছে৷নির্মাতারা আমাদের একটি উজ্জ্বল প্রক্রিয়া দেখিয়েছেন, কিন্তু ক্ষেত্রটিতে, আমরা দেখতে পেয়েছি যে অ্যালুমিনিয়ামের পিম্পল থেকে একটি সূক্ষ্ম খোসা পর্যন্ত প্রক্রিয়াটি অনেক মধ্য দিয়ে গেছে, এবং কিছু প্রক্রিয়া এমনকি কষ্টকর হিসাবে বর্ণনা করা যেতে পারে, কিন্তু ঠিক যেমন মেয়েরা ইচ্ছুক। তাদের মুখের উপর একটি ছুরি ব্যবহার করতে ভাল দেখতে, তাদের খোলের উপর একটি ছুরিও ব্যবহার করা উচিত।

যান্ত্রিক যন্ত্রাংশের মেশিনিং এক প্রক্রিয়ায় সম্পন্ন করা যায় না সমস্ত প্রক্রিয়াকরণ সামগ্রীর সমস্ত পৃষ্ঠ, তাই আমরা জানি যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণকে কয়েকটি পর্যায়ে ভাগ করা যায়?আজ তোমাকে বলি! (1) রুক্ষ পর্যায়।প্রতিটি মেশিনিং পৃষ্ঠের বেশিরভাগ মেশিনিং ভাতা কেটে দেওয়া হয় এবং একটি সূক্ষ্ম রেফারেন্স মেশিন করা হয়, প্রধানত উত্পাদনশীলতার সর্বাধিক সম্ভাব্য বৃদ্ধি বিবেচনা করে।   (2) সেমি-ফিনিশিং স্টেজ।রুক্ষ যন্ত্রের পরে যে ত্রুটিগুলি দেখা দিতে পারে তা কেটে ফেলুন, এবং গৌণ পৃষ্ঠের মেশিনিং সম্পূর্ণ করার সময়, একটি নির্দিষ্ট মেশিনিং নির্ভুলতা এবং উপযুক্ত ফিনিশিং ভাতা নিশ্চিত করার জন্য পৃষ্ঠের সমাপ্তির জন্য প্রস্তুত করুন।   (3) সমাপ্তি পর্যায়।এই পর্যায়ে একটি বড় কাটিয়া গতি, ছোট ফিড এবং কাটা গভীরতা ব্যবহার করে, পূর্ববর্তী প্রক্রিয়া দ্বারা বাম সমাপ্তি মার্জিন অপসারণ, যাতে অংশ পৃষ্ঠ অঙ্কন প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা মেটাতে.   (4) সমাপ্তি পর্যায়।প্রধানত পৃষ্ঠের রুক্ষতা মান কমাতে বা মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠকে শক্তিশালী করতে ব্যবহৃত হয়, প্রধানত পৃষ্ঠের রুক্ষতা প্রয়োজনীয়তা খুব বেশি (Ra ≤ 0.32 μm) পৃষ্ঠ প্রক্রিয়াকরণের জন্য।   (5) আল্ট্রা-নির্ভুলতা মেশিনিং স্টেজ।0.1-0.01 μm, পৃষ্ঠের রুক্ষতা মান Ra ≤ 0.001 μm প্রক্রিয়াকরণ পর্যায়ে মেশিনিং সঠিকতা।প্রধান প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি হল: ডায়মন্ড টুল যথার্থ কাটিং, নির্ভুলতা এবং আয়না নাকাল, নির্ভুল নাকাল এবং পলিশিং, ইত্যাদি। নিম্নলিখিত পয়েন্টগুলির মূল উদ্দেশ্যগুলির প্রক্রিয়াকরণ পর্যায়ে অংশগুলি ভাগ করা হবে।   (1) প্রক্রিয়াকরণের গুণমান নিশ্চিত করতে।রাফ মেশিনিং স্টেজ কাটিংয়ের পরিমাণ বড়, ফলস্বরূপ কাটিয়া শক্তি বড়, তাপ কাটা, প্রয়োজনীয় ক্ল্যাম্পিং ফোর্সও বড়, তাই অংশগুলির অবশিষ্টাংশ অভ্যন্তরীণ চাপ এবং বল বিকৃতি, তাপ বিকৃতি, স্ট্রেস বিকৃতির প্রক্রিয়া সিস্টেম বড়, ফলে মেশিনিং ত্রুটিগুলি ধীরে ধীরে সেমি-ফিনিশিং এবং ফিনিশিংয়ের মাধ্যমে নির্মূল করা যেতে পারে, যাতে মেশিনিং নির্ভুলতা নিশ্চিত করা যায়।   (2) সরঞ্জামের যুক্তিসঙ্গত ব্যবহার।রুক্ষ মেশিনিং উচ্চ শক্তি, ভাল অনমনীয়তা, উচ্চ উত্পাদনশীলতা এবং কম নির্ভুলতা সরঞ্জাম প্রয়োজন;সমাপ্তি উচ্চ নির্ভুলতা সরঞ্জাম প্রয়োজন.প্রক্রিয়াকরণ পর্যায়ে বিভক্ত করার পরে, আপনি রাফিং এবং ফিনিশিং সরঞ্জামগুলির শক্তিগুলিকে সম্পূর্ণ খেলা দিতে পারেন, যাতে সরঞ্জামগুলির যুক্তিসঙ্গত ব্যবহার হয়।   (3) তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়ার ব্যবস্থা সহজতর.উদাহরণস্বরূপ, রুক্ষ মেশিনিং অংশগুলির অবশিষ্ট স্ট্রেসের পরে, বার্ধক্যজনিত চিকিত্সার ব্যবস্থা করতে পারে, অবশিষ্ট চাপ দূর করতে পারে, বিকৃতির কারণে তাপ চিকিত্সা এবং সমাপ্তি প্রক্রিয়াতে নির্মূল করা যেতে পারে।   (4) সমস্যাগুলির সময়মত সনাক্তকরণের সুবিধার্থে।ফাঁকা স্থানের বিভিন্ন ত্রুটি যেমন পোরোসিটি, ট্র্যাকোমা এবং অপর্যাপ্ত মেশিনিং ভাতা ইত্যাদি, রুক্ষ মেশিনিংয়ের পরে পাওয়া যেতে পারে, সময়মত মেরামত করার সুবিধার্থে বা স্ক্র্যাপ করার সিদ্ধান্ত নেওয়ার জন্য, আবিষ্কারটি সম্পূর্ণ করার জন্য পরবর্তী প্রক্রিয়াগুলি এড়ানোর জন্য, ফলে মানুষের অপচয় হয়। -ঘন্টা, উৎপাদন খরচ বৃদ্ধি।

বাঁক চলাকালীন পাতলা-দেয়ালের অংশগুলির বিকৃতি বহুমুখী।ওয়ার্কপিস ক্ল্যাম্প করার সময় ক্ল্যাম্পিং ফোর্স, ওয়ার্কপিস কাটার সময় কাটিং ফোর্স এবং ওয়ার্কপিস টুল কাটিং ব্লক করার সময় ইলাস্টিক ডিফরমেশন এবং প্লাস্টিক ডিফরমেশন তৈরি হয় যা কাটিয়া এলাকার তাপমাত্রা বৃদ্ধি করে এবং তাপীয় বিকৃতি তৈরি করে। কাটিং ফোর্স কাটিং প্যারামিটারের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত।মেটাল কাটিং প্রিন্সিপল থেকে আমরা জানতে পারি যে ব্যাক কাটিংয়ের পরিমাণ ap, ফিড রেট f এবং কাটিংয়ের গতি V হল কাটিংয়ের প্যারামিটারের তিনটি উপাদান।পরীক্ষার সময়, এটি পাওয়া গেছে যে:1) ব্যাক কাট এবং ফিড বৃদ্ধির সাথে সাথে কাটার শক্তি এবং বিকৃতিও বৃদ্ধি পায়, যা পাতলা-প্রাচীরের অংশগুলিকে ঘুরানোর জন্য অত্যন্ত প্রতিকূল। 2) ব্যাক কাট কম করুন এবং ফিড রেট বাড়ান।যদিও কাটার শক্তি হ্রাস পায়, ওয়ার্কপিস পৃষ্ঠের অবশিষ্ট এলাকা বৃদ্ধি পায় এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতার মান বড় হয়, যা দুর্বল শক্তি সহ পাতলা-দেয়ালের অংশগুলির অভ্যন্তরীণ চাপ বাড়ায় এবং অংশগুলির বিকৃতির দিকে পরিচালিত করে। অতএব, রুক্ষ যন্ত্রের সময়, পিছনে কাটা পরিমাণ এবং ফিড পরিমাণ বড় হতে পারে;ফিনিশিংয়ের সময়, ব্যাক কাট সাধারণত 0.2-0.5 মিমি হয়, ফিড সাধারণত 0.1-0.2 মিমি/আর, বা তারও কম হয় এবং কাটিংয়ের গতি 6-120 মি/মিনিট হয়।কাটিং গতি সূক্ষ্ম বাঁক সময় যতটা সম্ভব উচ্চ হতে হবে, কিন্তু খুব বেশী না.তিনটি উপাদানের যুক্তিসঙ্গত নির্বাচন কর্তন শক্তি কমাতে পারে এবং এইভাবে বিকৃতি কমাতে পারে।

স্টিলের জন্য বিভিন্ন শ্রেণিবিন্যাস পদ্ধতি রয়েছে এবং প্রধান পদ্ধতিগুলি নিম্নরূপ:1. গুণমান দ্বারা শ্রেণীবদ্ধ(1) সাধারণ ইস্পাত (P ≤ 0.045%, S ≤ 0.050%)(2) উচ্চ মানের ইস্পাত (P, S ≤ 0.035%)(3) উচ্চ মানের ইস্পাত (P ≤ 0.035%, S ≤ 0.030%)2. রাসায়নিক গঠন দ্বারা শ্রেণীবিভাগ(1) কার্বন ইস্পাত: ক.কম কার্বন ইস্পাত (C ≤ 0.25%);খ.মাঝারি কার্বন ইস্পাত (C ≤ 0.25 ～ 0.60%);গ.উচ্চ কার্বন ইস্পাত (C ≤ 0.60%)।(2) খাদ ইস্পাত: ক.কম খাদ ইস্পাত (খাদ উপাদানের মোট বিষয়বস্তু ≤ 5%);খ.মাঝারি খাদ ইস্পাত (মোট খাদ উপাদান সামগ্রী> 5~10%);গ.উচ্চ খাদ ইস্পাত (মোট খাদ উপাদান সামগ্রী> 10%) 3. গঠন পদ্ধতি অনুযায়ী শ্রেণীবিভাগ:(1) নকল ইস্পাত;(2) ঢালাই ইস্পাত;(3) গরম ঘূর্ণিত ইস্পাত;(4)।ঠান্ডা টানা ইস্পাত। 4. মেটালোগ্রাফিক গঠন অনুযায়ী শ্রেণীবিভাগ(1) অ্যানিলেড অবস্থা: ক.hypoeutectoid ইস্পাত (ফেরাইট + পার্লাইট);খ.ইউটেক্টয়েড স্টিল (পার্লাইট);গ.Hypereutectoid ইস্পাত ( pearlite + cementite);dলেডেবুরাইট স্টিল (পার্লাইট+সিমেন্টাইট);(2) স্বাভাবিককরণ: ক.পার্লিটিক ইস্পাত;খ.বাইনিটিক ইস্পাত;গ.মার্টেনসিটিক ইস্পাত;dAustenitic ইস্পাত; (3) কোন ফেজ পরিবর্তন বা আংশিক ফেজ পরিবর্তন ঘটে না।5. ব্যবহার দ্বারা শ্রেণীবিভাগ(1) বিল্ডিং এবং ইঞ্জিনিয়ারিংয়ের জন্য ইস্পাত: ক.সাধারণ কার্বন কাঠামোগত ইস্পাত;খ.নিম্ন খাদ কাঠামোগত ইস্পাত;গ.শক্তিবৃদ্ধি ইস্পাত।(2) কাঠামোগত ইস্পাত:কযান্ত্রিক উৎপাদনের জন্য ইস্পাত: (ক) নিভে যাওয়া এবং টেম্পারড স্ট্রাকচারাল স্টিল;(b) কেস হার্ডেনড স্ট্রাকচারাল স্টিল: কার্বারাইজিং স্টিল, অ্যামোনিয়া কার্বারাইজিং স্টিল এবং সারফেস হার্ডেনিং স্টিল সহ;(গ) ফ্রী কাটিং স্ট্রাকচারাল স্টিল;(d) ঠান্ডা প্লাস্টিক গঠনের জন্য ইস্পাত: কোল্ড স্ট্যাম্পিংয়ের জন্য ইস্পাত এবং ঠান্ডা শিরোনামের জন্য ইস্পাত সহ খ.বসন্ত ইস্পাতগ.ভারবহন ইস্পাত(3) টুল ইস্পাত: ক.কার্বন টুল ইস্পাত;খ.খাদ টুল ইস্পাত;গ.উচ্চ গতির টুল ইস্পাত।(4)।বিশেষ কর্মক্ষমতা ইস্পাত: a.স্টেইনলেস অ্যাসিড প্রতিরোধী ইস্পাত;খ.তাপ প্রতিরোধী ইস্পাত: অক্সিডেশন প্রতিরোধী ইস্পাত, তাপ শক্তি ইস্পাত এবং বায়ু ভালভ ইস্পাত সহ;গ.বৈদ্যুতিক গরম খাদ ইস্পাত;dপ্রতিরোধী ইস্পাত পরেন;eনিম্ন তাপমাত্রা ইস্পাত;চবৈদ্যুতিক উদ্দেশ্যে ইস্পাত।(5) পেশাদার ইস্পাত - যেমন সেতু ইস্পাত, জাহাজ ইস্পাত, বয়লার ইস্পাত, চাপ জাহাজ ইস্পাত, কৃষি যন্ত্রপাতি ইস্পাত, ইত্যাদি। 6. ব্যাপক শ্রেণীবিভাগ(1) সাধারণ ইস্পাতককার্বন কাঠামোগত ইস্পাত: (ক) Q195;(b) Q215(A、B);(c)Q235(A、B、C);(d) Q255(A、B);(ঙ) Q275.খ.নিম্ন খাদ কাঠামোগত ইস্পাতগ.নির্দিষ্ট উদ্দেশ্যে সাধারণ কাঠামোগত ইস্পাত(2) উচ্চ মানের ইস্পাত (উচ্চ মানের ইস্পাত সহ)ককাঠামোগত ইস্পাত: (ক) উচ্চ-মানের কার্বন কাঠামোগত ইস্পাত;(b) খাদ কাঠামোগত ইস্পাত;(c) স্প্রিং স্টিল;(d) বিনামূল্যে কাটিয়া ইস্পাত;(ঙ) বিয়ারিং স্টিল;(f) নির্দিষ্ট অ্যাপ্লিকেশনের জন্য উচ্চ মানের কাঠামোগত ইস্পাত।খ.টুল ইস্পাত: (ক) কার্বন টুল ইস্পাত;(b) খাদ টুল ইস্পাত;(c) উচ্চ গতির টুল ইস্পাত।গ.বিশেষ কর্মক্ষমতা ইস্পাত: (ক) স্টেইনলেস অ্যাসিড প্রতিরোধী ইস্পাত;(b) তাপ প্রতিরোধী ইস্পাত;(c) বৈদ্যুতিক গরম করার খাদ ইস্পাত;(d) বৈদ্যুতিক ইস্পাত;(ঙ) উচ্চ ম্যাঙ্গানিজ পরিধান-প্রতিরোধী ইস্পাত। 7. গলানোর পদ্ধতি অনুযায়ী শ্রেণীবিভাগ(1)।চুল্লি টাইপ দ্বারা শ্রেণীবিভাগককনভার্টার ইস্পাত: (ক) অ্যাসিড রূপান্তরকারী ইস্পাত;(b) মৌলিক রূপান্তরকারী ইস্পাত।অথবা (ক) নিচের ব্লো কনভার্টার স্টিল;(b) সাইড ব্লো কনভার্টার স্টিল;(c) টপ ব্লোন কনভার্টার স্টিল।খ.বৈদ্যুতিক চুল্লি ইস্পাত: (ক) বৈদ্যুতিক চুল্লি ইস্পাত;(খ) ইলেক্ট্রোস্ল্যাগ ফার্নেস স্টিল;(c) ইন্ডাকশন ফার্নেস স্টিল;(d) ভ্যাকুয়াম ব্যবহারযোগ্য চুল্লি ইস্পাত;(ঙ) ইলেকট্রন বিম ফার্নেস স্টিল।(2) ডিঅক্সিডেশন ডিগ্রী এবং ঢালা সিস্টেম অনুযায়ীকরিমড ইস্পাত;খ.আধা নিহত ইস্পাত;গ.নিহত ইস্পাত;dবিশেষ নিহত ইস্পাত

1. ফলন বিন্দু（σ s)যখন ইস্পাত বা নমুনা প্রসারিত হয়, যখন চাপ স্থিতিস্থাপক সীমা ছাড়িয়ে যায়, এমনকি যদি স্ট্রেস আর না বাড়ে, ইস্পাত বা নমুনাটি সুস্পষ্ট প্লাস্টিকের বিকৃতির মধ্য দিয়ে যেতে থাকে।এই ঘটনাটিকে ফলন বলা হয় এবং যখন ফলনের ঘটনা ঘটে তখন সর্বনিম্ন চাপের মান হল ফলন বিন্দু।যদি Ps হল বাহ্যিক বল ফলন বিন্দু s এবং Fo হল নমুনার বিভাগীয় ক্ষেত্র, তাহলে ফলন বিন্দু σ s =Ps/Fo(MPa) 2. ফলন শক্তি（σ 0.2)কিছু ধাতব পদার্থের ফলন বিন্দু খুব অস্পষ্ট, যা পরিমাপ করা কঠিন।অতএব, উপকরণের ফলন বৈশিষ্ট্যগুলি পরিমাপ করার জন্য, এটি নির্ধারণ করা হয়েছে যে স্থায়ী অবশিষ্ট প্লাস্টিকের বিকৃতি যখন একটি নির্দিষ্ট মানের (সাধারণত মূল দৈর্ঘ্যের 0.2%) সমান হয় তখন চাপ তৈরি হয়, যাকে শর্তাধীন ফলন শক্তি বা ফলন বলা হয়। সংক্ষিপ্ত σ 0.2 এর জন্য শক্তি। 3. প্রসার্য শক্তি（σ b)শুরু থেকে ফ্র্যাকচারের সময় পর্যন্ত প্রসার্য প্রক্রিয়া চলাকালীন উপাদান দ্বারা সর্বাধিক চাপের মান পৌঁছেছে।এটি ইস্পাতের ফ্র্যাকচার প্রতিরোধের নির্দেশ করে।কম্প্রেসিভ শক্তি এবং নমন শক্তি প্রসার্য শক্তির সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ।যদি Pb হয় সর্বাধিক প্রসার্য বল যা উপাদানটি ভাঙার আগে পৌঁছে যায় এবং Fo হল নমুনার ক্রস-বিভাগীয় ক্ষেত্র, তাহলে প্রসার্য শক্তি σ b= Pb/Fo(MPa)। 4. প্রসারণ（δ s)মূল নমুনার দৈর্ঘ্য ভেঙ্গে উপাদানটির প্লাস্টিকের প্রসারণের দৈর্ঘ্যের শতাংশকে প্রসারণ বা প্রসারণ বলে 5. ফলন অনুপাত（ σ s/ σ b)ইস্পাতের প্রসার্য শক্তির সাথে ফলন বিন্দু (ফলনের শক্তি) অনুপাতকে ফলন শক্তি অনুপাত বলে।ফলন অনুপাত যত বেশি, কাঠামোগত অংশগুলির নির্ভরযোগ্যতা তত বেশি।সাধারণ কার্বন স্টিলের ফলন অনুপাত হল 0.6-0.65, এবং কম খাদ কাঠামোগত ইস্পাত হল 0.65-0.75, এবং অ্যালয় স্ট্রাকচারাল স্টিলের হল 0.84-0.86৷ 6. কঠোরতাকঠোরতা বলতে বোঝায় কোনো উপাদানের শক্ত বস্তুকে তার পৃষ্ঠে চাপা দিয়ে প্রতিরোধ করার ক্ষমতা।এটি ধাতব পদার্থের গুরুত্বপূর্ণ কর্মক্ষমতা সূচকগুলির মধ্যে একটি।সাধারণত, কঠোরতা যত বেশি, পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা তত ভাল।সাধারণত ব্যবহৃত কঠোরতা সূচকগুলি হল ব্রিনেল কঠোরতা, রকওয়েল কঠোরতা এবং ভিকারস কঠোরতা। ব্রিনেল কঠোরতা (HB)একটি নির্দিষ্ট আকারের (সাধারণত 10 মিমি ব্যাস) একটি শক্ত স্টিলের বল একটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য একটি নির্দিষ্ট লোড (সাধারণত 3000 কেজি) সহ উপাদান পৃষ্ঠে চাপুন।আনলোড করার পরে, ইন্ডেন্টেশন এলাকায় লোডের অনুপাত হল ব্রিনেল কঠোরতা মান (HB)।এল রকওয়েল কঠোরতা (এইচআর) যখন HB>450 বা নমুনা খুব ছোট হয়, তখন Brinell কঠোরতা পরীক্ষা ব্যবহার করা যাবে না কিন্তু Rockwell কঠোরতা পরিমাপ।এটি একটি নির্দিষ্ট লোডের অধীনে পরীক্ষিত উপাদানের পৃষ্ঠে এটি চাপতে 120 ° একটি শীর্ষ কোণ বা 1.59 এবং 3.18 মিমি ব্যাস সহ একটি স্টিলের বল ব্যবহার করে এবং উপাদানটির কঠোরতা গভীরতা থেকে গণনা করা হয়। ইন্ডেন্টেশনপরীক্ষার উপাদানের বিভিন্ন কঠোরতা অনুসারে, এটি তিনটি ভিন্ন স্কেল দ্বারা প্রকাশ করা যেতে পারে: এইচআরএ: 60 কেজি লোড এবং ডায়মন্ড কোন ইনডেনটার ব্যবহার করে প্রাপ্ত কঠোরতা, যা অত্যন্ত উচ্চ কঠোরতা (যেমন সিমেন্টযুক্ত কার্বাইড) সহ উপকরণগুলির জন্য ব্যবহৃত হয়।এইচআরবি: 100 কেজি লোড এবং 1.58 মিমি ব্যাসের শক্ত ইস্পাত বল ব্যবহার করে প্রাপ্ত কঠোরতা, কম কঠোরতা (যেমন অ্যানিলড স্টিল, ঢালাই লোহা ইত্যাদি) সহ উপকরণগুলির জন্য ব্যবহৃত হয়।এইচআরসি: 150 কেজি লোড এবং একটি হীরা শঙ্কু ইন্ডেন্টার ব্যবহার করে প্রাপ্ত কঠোরতা, যা উচ্চ কঠোরতা (যেমন নিভে যাওয়া ইস্পাত) সহ উপকরণগুলির জন্য ব্যবহৃত হয়। L Vickers কঠোরতা (HV)120kg এর মধ্যে একটি লোড সহ উপাদান পৃষ্ঠ এবং 136 ° একটি শীর্ষ কোণ সহ একটি হীরা বর্গক্ষেত্র শঙ্কু ইনডেনটার টিপুন।উপাদান ইন্ডেন্টেশন ডেন্টের সারফেস প্রোডাক্টকে লোড ভ্যালু দিয়ে ভাগ করুন, যা ভিকার্স হার্ডনেস ভ্যালু (HV)

আমরা সকলেই জানি, যন্ত্রের নির্ভুলতা বলতে বোঝায় সেই ডিগ্রী যেখানে মেশিনের অংশের পৃষ্ঠের প্রকৃত আকার, আকৃতি এবং অবস্থান অঙ্কনের জন্য প্রয়োজনীয় আদর্শ জ্যামিতিক পরামিতিগুলির সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ।অতএব, যখন আমাদের নির্ভুল যন্ত্রের চাহিদা থাকে, তখন আমাদের প্রথম প্রতিক্রিয়া হল একটি নির্ভুল মেশিনিং সরঞ্জাম খুঁজে বের করা, এবং আমাদের নির্ভুল মেশিনিং সরঞ্জামের ইনভেন্টরি পরামিতি থেকে আসে।প্রকৃতপক্ষে, এই নির্ভুলতার সংজ্ঞার জন্য, প্রতিটি দেশের মান আলাদা। আসুন সেই জিনিসগুলির যথার্থতা কঠোরভাবে দেখে নেওয়া যাক!নির্ভুলতা: পরিমাপ করা ফলাফল এবং সত্য মানগুলির মধ্যে ঘনিষ্ঠতা বোঝায়।উচ্চ পরিমাপ নির্ভুলতা মানে সিস্টেম ত্রুটি ছোট।এই সময়ে, পরিমাপ করা ডেটার গড় মান সত্য মান থেকে কম বিচ্যুত হয়, কিন্তু ডেটা ছড়িয়ে ছিটিয়ে থাকে, অর্থাৎ দুর্ঘটনাজনিত ত্রুটির আকার স্পষ্ট নয়। যথার্থতা: একই ধরণের স্ট্যান্ডবাই নমুনার সাথে বারবার সংকল্প করে প্রাপ্ত ফলাফলের মধ্যে পুনরুত্পাদনযোগ্যতা এবং ধারাবাহিকতা বোঝায়।এটা সম্ভব যে নির্ভুলতা উচ্চ, কিন্তু সঠিকতা ভুল।উদাহরণস্বরূপ, 1 মিমি দৈর্ঘ্যের সাথে পরিমাপ করা তিনটি ফলাফল যথাক্রমে 1.051 মিমি, 1.053 এবং 1.052।যদিও তাদের নির্ভুলতা উচ্চ, তারা ভুল। নির্ভুলতা পরিমাপের ফলাফলের সঠিকতা নির্দেশ করে, নির্ভুলতা পরিমাপের ফলাফলের পুনরাবৃত্তিযোগ্যতা এবং পুনরুত্পাদনযোগ্যতা নির্দেশ করে এবং নির্ভুলতা হল নির্ভুলতার পূর্বশর্ত।CNC মেশিন টুলের একটি প্রচারমূলক নিবন্ধে, মেশিন টুল A-এর "পজিশনিং নির্ভুলতা" হল 0.004mm, যখন অন্য নির্মাতার নমুনায়, অনুরূপ মেশিন টুল B-এর "পজিশনিং নির্ভুলতা" হল 0.006mm।এই তথ্যগুলি থেকে, আপনি স্বাভাবিকভাবেই মনে করবেন যে মেশিন টুল A এর নির্ভুলতা মেশিন টুল B এর চেয়ে বেশি। যাইহোক, প্রকৃতপক্ষে, মেশিন টুল A এর থেকে মেশিন টুল B এর নির্ভুলতা বেশি হওয়ার সম্ভাবনা খুব বেশি। সমস্যা হল কিভাবে যথাক্রমে মেশিন টুল A এবং B এর যথার্থতা নির্ধারণ করা যায়।অতএব, যখন আমরা CNC মেশিন টুলগুলির "নির্ভুলতা" সম্পর্কে কথা বলি, তখন আমাদের অবশ্যই মান এবং সূচকগুলির সংজ্ঞা এবং গণনা পদ্ধতি পরিষ্কার করতে হবে। 1, নির্ভুলতার সংজ্ঞা:সাধারণভাবে বলতে গেলে, নির্ভুলতা বলতে মেশিন টুলের টুল টিপকে প্রোগ্রাম টার্গেট পয়েন্টে অবস্থান করার ক্ষমতা বোঝায়।যাইহোক, এই অবস্থানের ক্ষমতা পরিমাপ করার অনেক উপায় আছে।আরও গুরুত্বপূর্ণ, বিভিন্ন দেশে বিভিন্ন নিয়ম রয়েছে।জাপানি মেশিন টুল নির্মাতারা: JISB6201 বা JISB6336 বা JISB6338 মান সাধারণত "নির্ভুলতা" ক্যালিব্রেট করার সময় ব্যবহার করা হয়।JISB6201 সাধারণত সাধারণ মেশিন টুলস এবং সাধারণ CNC মেশিন টুলের জন্য ব্যবহৃত হয়, JISB6336 সাধারণত মেশিনিং সেন্টারের জন্য এবং JISB6338 সাধারণত উল্লম্ব মেশিনিং সেন্টারের জন্য ব্যবহৃত হয়। ইউরোপীয় মেশিন টুল নির্মাতারা, বিশেষ করে জার্মান নির্মাতারা, সাধারণত VDI/DGQ3441 মান গ্রহণ করে।আমেরিকান মেশিন টুল নির্মাতারা: সাধারণত এনএমটিবিএ (ন্যাশনাল মেশিন টুল বিল্ডারস অ্যাসএন) স্ট্যান্ডার্ড গ্রহণ করে (এই স্ট্যান্ডার্ডটি আমেরিকান মেশিন টুল ম্যানুফ্যাকচারিং অ্যাসোসিয়েশনের একটি অধ্যয়ন থেকে প্রাপ্ত, যা 1968 সালে জারি করা হয়েছিল এবং পরে পরিবর্তিত হয়েছে)।একটি CNC মেশিন টুলের নির্ভুলতা ক্রমাঙ্কন করার সময়, একসাথে ব্যবহৃত মানগুলি চিহ্নিত করা খুবই প্রয়োজনীয়।JIS স্ট্যান্ডার্ড গৃহীত হয়েছে, এবং এর ডেটা মার্কিন যুক্তরাষ্ট্রের NMTBA স্ট্যান্ডার্ড বা জার্মানির VDI স্ট্যান্ডার্ডের তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে ছোট।একই সূচকের বিভিন্ন অর্থ রয়েছে এটি প্রায়শই বিভ্রান্ত হয় যে একই সূচক নাম বিভিন্ন নির্ভুলতার মানগুলিতে বিভিন্ন অর্থের প্রতিনিধিত্ব করে, যখন বিভিন্ন সূচক নামের একই অর্থ থাকে।উপরের চারটি মান, JIS স্ট্যান্ডার্ড ব্যতীত, মেশিন টুলের CNC অক্ষে একাধিক লক্ষ্য বিন্দুর পরিমাপের একাধিক রাউন্ডের পরে গাণিতিক পরিসংখ্যানের মাধ্যমে গণনা করা হয়।মূল পার্থক্য হল: 1. লক্ষ্য পয়েন্টের সংখ্যা2. পরিমাপের রাউন্ডের সংখ্যা3. এক বা দুই উপায় থেকে লক্ষ্য বিন্দুর কাছে যান (এই পয়েন্টটি বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ)4. নির্ভুলতা সূচক এবং অন্যান্য সূচকের গণনা পদ্ধতিএটি চারটি মানগুলির মধ্যে মূল পার্থক্যগুলির একটি বিবরণ।প্রত্যাশিত হিসাবে, একদিন সমস্ত মেশিন টুল নির্মাতারা ISO মান অনুসরণ করবে।অতএব, ISO মানকে বেঞ্চমার্ক হিসাবে নির্বাচিত করা হয়।নিম্নলিখিত সারণীতে চারটি মান তুলনা করা হয়েছে।এই কাগজে, শুধুমাত্র রৈখিক নির্ভুলতা জড়িত, কারণ ঘূর্ণন নির্ভুলতার গণনার নীতি মূলত এর সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ। 2, নির্ভুলতার উপর তাপমাত্রার প্রভাব: তাপীয় স্থিতিশীলতা ইস্পাত: 100 x 30 x 20 মিমিতাপমাত্রা 25 ℃ থেকে 20 ℃ এ নেমে গেলে আকারের পরিবর্তন: 25 ℃ এ, আকার 6 μm দ্বারা বড় হয়।যখন তাপমাত্রা 20 ℃ এ নেমে যায়, তখন আকারটি মাত্র 0.12 বড় μm হয়।এটি একটি তাপগতভাবে স্থিতিশীল প্রক্রিয়া।এমনকি যদি তাপমাত্রা দ্রুত কমে যায়, তবুও সঠিকতা বজায় রাখার জন্য এটি একটি অবিচ্ছিন্ন সময় প্রয়োজন।বস্তুটি যত বড় হবে, তাপমাত্রা পরিবর্তিত হলে নির্ভুলতার স্থিতিশীলতা পুনরুদ্ধার করতে তত বেশি সময় লাগে।উচ্চ-নির্ভুল যন্ত্রের জন্য তাপমাত্রার প্রস্তাবিত মানগুলি নীচের সারণীতে দেখানো হয়েছে।যদি উচ্চ-নির্ভুল মেশিনিং সঞ্চালিত হয়, তবে তাপমাত্রার পরিবর্তনগুলিকে হালকাভাবে না নেওয়া খুবই গুরুত্বপূর্ণ!

মেশিনিং প্রক্রিয়া পদ্ধতি হল একটি প্রক্রিয়া নথি যা যান্ত্রিক যন্ত্র প্রক্রিয়া এবং যন্ত্রাংশের অপারেশন পদ্ধতি নির্দিষ্ট করে, এটি নির্দিষ্ট উত্পাদন অবস্থার মধ্যে, আরও যুক্তিসঙ্গত প্রক্রিয়া এবং অপারেশন পদ্ধতি, অনুমোদনের পরে প্রক্রিয়া নথিতে নির্ধারিত ফর্ম অনুসারে লিখিত। উত্পাদন গাইড করতে ব্যবহৃত।তাহলে আমরা জানি যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ তৈরির প্রক্রিয়ায় কী টিপস?আমাকে আজ আপনার সাথে এটা শেয়ার করা যাক! প্রথম যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রসেসিং ভিস চোয়ালে সরিয়ে ফেলা হয়েছে, আরও দুটি M4 থ্রেডেড ছিদ্র, 1.5 মিমি পুরু স্টিল প্লেট 2 এর চোয়ালের সাথে দুটি ফ্লাশ, 0.8 মিমি পুরু শক্ত পিতলের প্লেটে অ্যালুমিনিয়াম কাউন্টারসাঙ্ক রিভেটস 3 দিয়ে চোয়ালের সাথে বেঁধে দেওয়া হবে। কাউন্টারসঙ্ক স্ক্রু 1, একটি টেকসই নরম চোয়াল গঠন করে।এটি অংশগুলিকেও রক্ষা করতে পারে যা ক্ল্যাম্পড খারাপ, তবে বিনিময়যোগ্যতাও রয়েছে।   দ্বিতীয়ত, যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণ চুম্বকের সাহায্যে ছোট অংশ (ফি অংশ) শুষে নেওয়া সুবিধাজনক নয়।চুম্বক 1 অধীনে একটি লোহা প্লেট 2 স্তন্যপান করতে পারেন, না শুধুমাত্র ছোট অংশ অনেক স্তন্যপান করতে পারেন, এবং লোহা প্লেট ছোট অংশ থেকে দূরে টানা হবে অবিলম্বে এবং স্বয়ংক্রিয়ভাবে সংগ্রহ বাক্সে ডাম্প করা হবে.হৃদয়কে প্রভাবিত করার জন্য যথেষ্ট নয় তবে খুব ব্যবহারিক   তৃতীয়, কপিকল ড্রাইভে যান্ত্রিক অংশ প্রক্রিয়াকরণ যখন কপিকল প্রায়শই কপিকল এবং অক্ষের মধ্যে স্খলিত হয়, অক্ষে ￠ 15 ~ 18 মিমি স্ক্র্যাচ নেস্ট ড্রিল বিট দিয়ে নেস্টের একটি সিরিজ স্ক্র্যাচ করতে হয়, যাতে স্লিপেজ প্রতিরোধ করতে শোষণ তৈরি করা যায়, বর্জ্যকে গুপ্তধনে পরিণত করা।   চতুর্থত, যান্ত্রিক অংশগুলির মেশিনে, যখন ষড়ভুজাকার রেঞ্চ 1 হ্যান্ডেলটি ছোট হয় এবং জোর করা যায় না, রেঞ্চের চেয়ে সামান্য বড় একটি অভ্যন্তরীণ ব্যাসযুক্ত টিউবটি স্লটের একটি অংশ থেকে মিল করা যেতে পারে, রেঞ্চটি ভিতরে ঢোকানো হবে স্লট, যা একটি দীর্ঘ হ্যান্ডেল হিসাবে ব্যবহার করা যেতে পারে।   যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণে, ওয়ার্কপিসগুলির একটি সংখ্যা থাকবে একটি এককালীন উত্পাদনের মাধ্যমে উত্পাদিত হয় না, তবে যখন ওয়ার্কপিসটি উত্পাদিত হয়, তখন এটি কেবল একটি মোটামুটি মডেল, যদি কারখানাটি একটি বাস্তব পণ্যে পরিণত হয়, যা যান্ত্রিকভাবে হতে হবে। যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণের জন্য বিভিন্ন পণ্যের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে কিছু যান্ত্রিক সরঞ্জামের সাহায্যে প্রক্রিয়া করা হয় এবং অবশেষে ব্যবহারের মান সহ একটি পণ্য হয়ে ওঠে যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা নিশ্চিত করার জন্য এবং যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণের সময় যোগ্য পণ্যের গুণমান উৎপাদনের জন্য, চারটি নীতি অনুসরণ করতে হবে।   1, বেঞ্চমার্ক প্রথম. পণ্য প্রক্রিয়াকরণের জন্য যন্ত্রপাতি এবং সরঞ্জামের ব্যবহারে, একটি ডেটাম নির্ধারণ করা আবশ্যক, যাতে পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণে একটি পজিশনিং রেফারেন্স থাকতে, ডেটাম নির্ধারণ করতে, তারপর ডেটামটি প্রথমে প্রক্রিয়া করা উচিত।   2, প্রক্রিয়াকরণ পর্যায়ে বিভাগ. যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণে পণ্য, প্রক্রিয়াকরণের বিভিন্ন ডিগ্রী সঞ্চালনের জন্য বিভিন্ন পণ্যের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, প্রক্রিয়াকরণের ডিগ্রি ভাগ করা দরকার, যদি নির্ভুলতার জন্য প্রয়োজনীয়তা বেশি না হয়, তবে লাইনে একটি সাধারণ রাফিং স্টেজ।পণ্যের প্রয়োজনীয়তার অগ্রগতি আরও কঠোর হচ্ছে, পরবর্তী সেমি-ফিনিশিং এবং ফিনিশিং পর্যায়গুলি সম্পন্ন করা হবে।   3, প্রথমে মুখ এবং তারপর গর্ত. মেশিনিং সময়, বন্ধনী হিসাবে যেমন একটি workpiece জন্য, এটি সমতল প্রক্রিয়াকরণ এবং যান্ত্রিক গর্ত প্রক্রিয়াকরণ উভয়ই প্রয়োজন, যাতে গর্ত নির্ভুলতা ত্রুটি ছোট, প্রক্রিয়াকরণ গর্ত পরে প্রথম প্রক্রিয়াকরণ সমতল ত্রুটি হ্রাস করার জন্য সহায়ক।   4, হালকা সমাপ্তি প্রক্রিয়াকরণ. এই প্রক্রিয়াকরণ নীতিটি মোটামুটিভাবে কিছু নাকাল এবং মসৃণতা প্রক্রিয়াকরণ, এটি সাধারণত ধাপের পরে সমস্ত সমাপ্ত আর্কিটেকচারে থাকে।

যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ মেশিনিং শিল্পের ক্ষেত্রে, মেশিনিং নির্ভুলতার ধারণা বিদ্যমান এবং প্রত্যেকেরই এটি সম্পর্কে ধারণা থাকা উচিত।তাই আজকে আমরা আপনাদের সাথে ভাগ করে নিই মেশিনিং নির্ভুলতা উন্নত করার জন্য কি প্রক্রিয়ার ব্যবস্থা আছে! 1. মূল ত্রুটি হ্রাস করুন এই পদ্ধতিটি একটি মৌলিক পদ্ধতি যা ব্যাপকভাবে উৎপাদনে ব্যবহৃত হয়।এটি হল প্রধান কারণগুলি চিহ্নিত করা যা যন্ত্রের ত্রুটিগুলি তৈরি করে এবং তারপরে এই কারণগুলি দূর করার বা হ্রাস করার চেষ্টা করে৷উদাহরণস্বরূপ, পাতলা শ্যাফ্টগুলির বাঁক, এখন একটি বড় হাঁটার টুল রিভার্স টার্নিং পদ্ধতি ব্যবহার করে, মূলত অক্ষীয় কাটিয়া বল দ্বারা সৃষ্ট নমন বিকৃতি দূর করে।যদি একটি বসন্ত টিপ সঙ্গে সম্পূরক, তাপ বিকৃতি দ্বারা সৃষ্ট তাপ প্রসারণের প্রভাব আরও নির্মূল করা যেতে পারে।   2. মূল ত্রুটির ক্ষতিপূরণ ত্রুটি ক্ষতিপূরণ পদ্ধতি, কৃত্রিমভাবে একটি নতুন ত্রুটি তৈরি করা, মূল ত্রুটির মধ্যে মূল প্রক্রিয়া সিস্টেম অফসেট করা।যখন মূল ত্রুটি নেতিবাচক হয় যখন কৃত্রিম ত্রুটি একটি ইতিবাচক মান নিতে, এবং তদ্বিপরীত, একটি ঋণাত্মক মান নিতে, এবং দুটি সমান আকার করার চেষ্টা করুন;বা অন্য একটি আসল ত্রুটি অফসেট করার জন্য একটি আসল ত্রুটির ব্যবহার, তবে দুটিকে সমান আকার এবং বিপরীত দিকে তৈরি করার চেষ্টা করুন, যাতে প্রক্রিয়াকরণ ত্রুটি হ্রাস করা যায়, উদ্দেশ্যটির প্রক্রিয়াকরণের সঠিকতা উন্নত করা যায়।   3. মূল ত্রুটি স্থানান্তর ত্রুটি স্থানান্তর পদ্ধতি মূলত জ্যামিতিক ত্রুটি, বল বিকৃতি এবং প্রক্রিয়া সিস্টেমের তাপীয় বিকৃতি স্থানান্তর।অনেক উদাহরণ ত্রুটি স্থানান্তর পদ্ধতি.যেমন যখন মেশিন টুলের নির্ভুলতা যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে না, প্রায়শই কেবল মেশিনের নির্ভুলতা উন্নত করে না, তবে প্রক্রিয়া বা ফিক্সচার থেকে এমন পরিস্থিতি তৈরি করার উপায় খুঁজে বের করতে হয় যাতে মেশিন টুলের জ্যামিতিক ত্রুটি প্রভাবিত না করে। স্থানান্তর করার দিকগুলির মেশিনিং নির্ভুলতা।যেমন টাকু টেপার হোল নাকাল জার্নালের সাথে তার সমাহার নিশ্চিত করার জন্য, মেশিন টুল দ্বারা টাকু ঘূর্ণন নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য নয়, নিশ্চিত করার জন্য ফিক্সচার দ্বারা।যখন মেশিন টুল স্পিন্ডেল এবং ওয়ার্কপিস একটি ভাসমান লিঙ্কেজ সহ, তখন মেশিন টুল স্পিন্ডেলের আসল ত্রুটিটি স্থানান্তরিত হয়। 4. মূল ত্রুটির সমতা প্রক্রিয়াকরণে, ফাঁকা বা পূর্ববর্তী প্রক্রিয়া ত্রুটির কারণে (এরপরে সমষ্টিগতভাবে "মূল ত্রুটি" হিসাবে উল্লেখ করা হয়), প্রায়শই প্রক্রিয়াকরণ ত্রুটির প্রক্রিয়ার ফলে, বা ওয়ার্কপিসের উপাদান বৈশিষ্ট্যের পরিবর্তনের কারণে, বা প্রক্রিয়াকরণের প্রক্রিয়া পূর্ববর্তী প্রক্রিয়া পরিবর্তন (যেমন ফাঁকা পরিমার্জন, মূল কাটিং প্রক্রিয়া বাতিল), যার ফলে মূল ত্রুটির একটি বড় পরিবর্তন হয়।মূল ত্রুটির এই পরিবর্তনটি এই প্রক্রিয়াটিকে দুটি প্রধান উপায়ে প্রভাবিত করে। (1)।ত্রুটি প্রতিফলিত হয়, প্রক্রিয়া ত্রুটি ঘটাচ্ছে; (2)।পজিশনিং ত্রুটি সম্প্রসারণ, এই প্রক্রিয়ায় ত্রুটি ঘটাচ্ছে। এই সমস্যাটি সমাধান করার জন্য, গ্রুপিং এবং গড় ত্রুটি সামঞ্জস্য করার পদ্ধতি ব্যবহার করা ভাল।এই পদ্ধতির সারমর্ম হল মূল ত্রুটিটিকে তাদের আকার অনুসারে n গ্রুপে ভাগ করা, ফাঁকা ত্রুটির পরিসরের প্রতিটি গ্রুপকে মূলের 1/n-এ কমিয়ে আনা হয় এবং তারপরে প্রতিটি গ্রুপ অনুযায়ী আলাদাভাবে প্রক্রিয়াকরণ সামঞ্জস্য করা হয়।   5. মূল ত্রুটি সমান করুন ফিট নির্ভুলতার উচ্চ প্রয়োজনীয়তা সহ শ্যাফ্ট এবং গর্তের জন্য, গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া প্রায়শই ব্যবহৃত হয়।গ্রাইন্ডিং টুলের নিজেই উচ্চ নির্ভুলতার প্রয়োজন হয় না, তবে এটি ওয়ার্কপিসে মাইক্রো-কাটিং প্রক্রিয়ায় ওয়ার্কপিসের সাথে আপেক্ষিক নড়াচড়া করতে পারে, উচ্চ বিন্দুটি ধীরে ধীরে বন্ধ হয়ে যায় (অবশ্যই, ছাঁচটিও এর অংশ। ওয়ার্কপিস নাকাল) এবং অবশেষে উচ্চ নির্ভুলতা অর্জনের জন্য ওয়ার্কপিস তৈরি করুন।পৃষ্ঠের মধ্যে ঘর্ষণ এবং পরিধানের এই প্রক্রিয়াটি ক্রমাগত ত্রুটি হ্রাস করার প্রক্রিয়া।এটি ত্রুটি সমীকরণ পদ্ধতি।এর সারমর্ম হল একে অপরের সাথে তুলনা করার জন্য ঘনিষ্ঠভাবে সংযুক্ত পৃষ্ঠতলের ব্যবহার, তুলনা থেকে পার্থক্য খুঁজে বের করতে একে অপরকে পরীক্ষা করা এবং তারপর পারস্পরিক সংশোধন বা পারস্পরিক বেঞ্চমার্ক প্রক্রিয়াকরণ করা, যাতে ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়াকৃত পৃষ্ঠের ত্রুটি ক্রমাগত হ্রাস পায়। আর যদি.উৎপাদনে, অনেক নির্ভুলতা বেঞ্চমার্ক অংশ (যেমন সমতল, সোজা, কোণ গেজ, শেষ দাঁতের ইন্ডেক্সিং ডিস্ক, ইত্যাদি) ত্রুটি সমতাকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করে প্রক্রিয়া করা হয়।   6. ইন-সিটু প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি প্রক্রিয়াকরণ এবং সমাবেশে কিছু নির্ভুলতা সমস্যা, অংশ বা উপাদানগুলির মধ্যে আন্তঃসম্পর্ক জড়িত, বেশ জটিল, যদি আপনি নিজেরাই অংশগুলির নির্ভুলতা উন্নত করার দিকে মনোনিবেশ করেন, কখনও কখনও কেবল কঠিন নয়, এমনকি অসম্ভব, যদি সিটু প্রক্রিয়াকরণের ব্যবহার পদ্ধতি (এছাড়াও তাদের নিজস্ব প্রক্রিয়াকরণ মেরামতের পদ্ধতি হিসাবে পরিচিত) পদ্ধতি, এটি আপাতদৃষ্টিতে খুব কঠিন নির্ভুলতার সমস্যাগুলি সমাধান করা খুব সুবিধাজনক হতে পারে।ইন-সিটু মেশিনিং পদ্ধতিটি সাধারণত যান্ত্রিক যন্ত্রাংশের মেশিনিংয়ে যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য একটি কার্যকর পরিমাপ হিসাবে ব্যবহৃত হয়।