চীন Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. কোম্পানির খবর

201 স্টেইনলেস স্টীল হল সবচেয়ে সাশ্রয়ী-কার্যকর স্টেইনলেস স্টীল উপাদান, সস্তা, কিন্তু মরিচা ধরা সহজ;304 স্টেইনলেস স্টীল হল সবচেয়ে সাধারণ এবং ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত স্টেইনলেস স্টীল উপাদান, মরিচা পড়া সহজ নয়, ভাল মানের এবং তুলনামূলকভাবে উচ্চ মূল্য;316 স্টেইনলেস স্টীল একটি আমদানি করা উপাদান, কিছু উচ্চ-সম্পদ সরঞ্জামে ব্যবহৃত হয়। 304 স্টেইনলেস স্টীল প্রায়ই এক ধরনের নিকেল-নিকেল স্টেইনলেস স্টীল হিসাবে ব্যবহৃত হয়।আমরা প্রায়ই দেখি যে কিছু টেবিলওয়্যার 304 স্টেইনলেস স্টিল দিয়ে তৈরি কারণ এই স্টেইনলেস স্টিলের ক্ষার প্রতিরোধ, অ্যাসিড প্রতিরোধের এবং তুলনামূলকভাবে ভাল জারা প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে।বাড়িতে টেবিলওয়্যারকে আরও স্বাস্থ্যকর করার জন্য, অনেকে এই উপাদান দিয়ে তৈরি খাবারের পাত্র কিনতে পছন্দ করেন। 316 স্টেইনলেস স্টিলের দাম আরও ব্যয়বহুল হবে।304 স্টেইনলেস স্টীল এবং 316 স্টেইনলেস স্টিলের সাথে তুলনা করে, সবচেয়ে প্রয়োজনীয় পার্থক্য হল একটি মলিবডেনাম উপাদান যোগ করা, যা 616 উপকরণ দিয়ে তৈরি যন্ত্রপাতিগুলির জারা প্রতিরোধ এবং অ্যাসিড প্রতিরোধকে ব্যাপকভাবে উন্নত করতে পারে।এই বিষয়ে, 316 স্টেইনলেস স্টীল সত্যিই ভাল. স্পষ্টতই, 304 স্টেইনলেস স্টিলের তুলনায়, 316 স্টেইনলেস স্টিলের তৈরি আসবাবপত্রের কার্যকারিতা আরও ভাল, এর খরচের কার্যক্ষমতা আরও ভাল হবে এবং এর পরিষেবা জীবন দীর্ঘ হবে।যেহেতু 316 স্টেইনলেস স্টিলের তৈরি পাত্রগুলি সত্যিই ভাল, এই উপাদানটি সাধারণত আরও আনুষ্ঠানিক ক্ষেত্রে যেমন খাদ্য শিল্প, ঘড়ি শিল্প এবং চিকিৎসা সরঞ্জামগুলিতে ব্যবহৃত হয়।

ডাই-কাস্ট অ্যালুমিনিয়াম খাদের ঘনত্ব হল 2.66×10kg/m, এবং এক্সট্রুড অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়ের ঘনত্ব হল 2.73×10kg/m৷অ্যালুমিনিয়াম খাদ হল শিল্পে সর্বাধিক ব্যবহৃত অ লৌহঘটিত ধাতু কাঠামোগত উপাদান।অ্যালুমিনিয়াম খাদ ব্যাপকভাবে বিমান চালনা, মহাকাশ, অটোমোবাইল, যন্ত্রপাতি উত্পাদন, জাহাজ নির্মাণ এবং রাসায়নিক শিল্পে ব্যবহৃত হয়েছে।শিল্প অর্থনীতির দ্রুত বিকাশের সাথে, অ্যালুমিনিয়াম খাদ ঢালাই কাঠামোগত অংশগুলির চাহিদা দিন দিন বাড়ছে। অ্যালুমিনিয়াম খাদ মান আন্তর্জাতিক মানের: GB/T3190-1996 6061 অ্যালুমিনিয়াম খাদ সিলিকনের রাসায়নিক সংমিশ্রণ: 0.30-0.7, লোহা: 0.50, তামা: 0.10, ম্যাঙ্গানিজ: 0.03, ম্যাগনেসিয়াম: 0.35-0.8, ক্রোমিয়াম: 0.0মিন, 0.0মিনিয়াম ইউ পরিমাণ।6061 অ্যালুমিনিয়াম খাদ একটি উচ্চ-মানের অ্যালুমিনিয়াম খাদ পণ্য যা তাপ চিকিত্সা এবং প্রাক-প্রসারিত প্রক্রিয়া দ্বারা উত্পাদিত হয়।

আপনি যখন অংশগুলির জন্য উপাদান বৈশিষ্ট্যের কথা চিন্তা করেন, তখন হালকা ওজন এবং শক্তি মনে আসে।স্বাভাবিকভাবেই, তাই অ্যালুমিনিয়াম এবং টাইটানিয়াম করুন।উভয় উপাদানই অন্যান্য গুরুত্বপূর্ণ বাক্সে টিক চিহ্ন দেয়, যেমন ক্ষয়ের প্রতি চমৎকার প্রতিরোধ এবং তাপের সহনশীলতা।3D প্রিন্টিং বা CNC মেশিনিং ব্যবহার করে, এই দুটি ধাতু শিল্পের একটি পরিসীমা জুড়ে অংশগুলির জন্য অবিশ্বাস্যভাবে বহুমুখী প্রমাণিত হয়েছে।   অ্যালুমিনিয়াম এবং টাইটানিয়াম উভয়ই হালকা কিন্তু ভিন্ন কারণে।অ্যালুমিনিয়ামের কম নির্দিষ্ট মাধ্যাকর্ষণ (2.7 g/cm3) এর মানে হল যে এটি স্টিলের মতো অংশগুলির তুলনায় যথেষ্ট হালকা, যা প্রায় তিনগুণ ভারী।যদিও টাইটানিয়াম অ্যালুমিনিয়ামের তুলনায় প্রায় দুই-তৃতীয়াংশ ভারী, এর অন্তর্নিহিত শক্তির অর্থ হল আপনার এটির কম প্রয়োজন।প্রকৃতপক্ষে, অ্যালুমিনিয়ামের সাথে আপনি একই শারীরিক শক্তি পেতে টাইটানিয়ামের পরিমাণের একটি ভগ্নাংশ প্রয়োজন।টাইটানিয়াম বিমানের জেট ইঞ্জিনে ব্যবহৃত হয়, উদাহরণস্বরূপ, এবং মহাকাশযানেও।এর শক্তি এবং হালকা ওজন জ্বালানি খরচ কমায়। অ্যালুমিনিয়াম মেশিন করার জন্য আপনার দুটি পছন্দের মধ্যে বড় পার্থক্যটি খাদের মধ্যে তামার পরিমাণের সাথে সম্পর্কিত।হেড টু হেড তুলনাতে, আপনার যদি চিত্তাকর্ষক শক্তির সাথে এমন কিছুর প্রয়োজন হয় যা উচ্চ-ঘর্ষণ পরিবেশ সহ্য করতে পারে, 7075 সবচেয়ে বেশি অর্থবহ।6061 ওয়েল্ডিং অ্যাপ্লিকেশনে আরও ভাল করে, এটি মেশিনে করা সহজ এবং খরচ কম।অ্যালুমিনিয়াম মেশিন করার সময় নীচের লাইন: কম ওজন, উচ্চ তাপ সহনশীলতা, এবং উচ্চ শক্তি চাবিকাঠি হলে, 7075 যেতে হবে।

অ্যানোডাইজিং হল সবচেয়ে সাধারণ সমাপ্তি বিকল্পগুলির মধ্যে একটি, যা শক্তিশালী জারা সুরক্ষা প্রদান করে এবং ধাতব অংশগুলির সামগ্রিক চেহারাকে উন্নত করে।প্রোটোল্যাব থেকে তিন ধরনের অ্যালুমিনিয়াম অ্যানোডাইজিং পাওয়া যায়:   টাইপ আই-ক্রোমিক অ্যাসিড: একটি ফিসফিস-পাতলা কিন্তু এখনও টেকসই আবরণ প্রদান করে।সাধারণত ঢালাই অংশ এবং সমাবেশ এবং পেইন্টিং আগে একটি প্রাইমার হিসাবে ব্যবহৃত হয়।সমস্ত অ্যানোডাইজড পৃষ্ঠের মতো, এটি অ-পরিবাহী। টাইপ II-সালফিউরিক অ্যাসিড: টাইপ I থেকে কঠিন এটি একটি অত্যন্ত টেকসই ফিনিস অফার করে।ব্যবহারের উদাহরণগুলির মধ্যে রয়েছে ক্যারাবিনার হুক, ফ্ল্যাশলাইট হ্যান্ডেল, মোটরসাইকেলের যন্ত্রাংশ এবং হাইড্রোলিক ভালভ বডি। টাইপ III-হার্ড অ্যানোডাইজ বা হার্ডকোট: এটি সবচেয়ে মোটা এবং শক্ত অ্যানোডাইজ উপলব্ধ এবং এতে স্বয়ংচালিত, মহাকাশ, ভারী সরঞ্জাম, সামুদ্রিক শিল্প, সাধারণ উত্পাদন এবং সামরিক/আইন প্রয়োগের অংশ এবং পণ্যগুলির জন্য বিস্তৃত অ্যাপ্লিকেশন রয়েছে।

সিএনসি বাঁক বিভিন্ন উপকরণ থেকে নলাকার অংশ তৈরির জন্য একটি বিস্তৃত প্রযুক্তি।সিএনসি মিলিংয়ের বিপরীতে, সিএনসি টার্নিং ওয়ার্কপিসটিকে ঘোরায় এবং ওয়ার্কপিসে একটি স্থির টুল প্রবর্তন করে।উন্নত CNC টার্নিং সেন্টারগুলি নীচের চিত্রের মতো অত্যন্ত জটিল অংশগুলি তৈরি করতে মেশিনে মিলিং কার্যকারিতা যুক্ত করে এটিকে আরও এগিয়ে নিয়ে যায়: এই নিবন্ধটি CNC লেদ মেশিনের একটি শীর্ষ-স্তরের পরিচিতি প্রদান করবে এবং সাধারণ নামকরণের নিয়মাবলী, কিভাবে CNC টার্নিং কাজ করে, উপলব্ধ অপারেশনের ধরন এবং CNC টার্নিং মেশিনের বিভিন্ন উপাদান বর্ণনা করবে। CNC টার্নিং হল একটি বিয়োগমূলক উত্পাদন প্রযুক্তি এবং এটি একটি (সাধারণত) নলাকার স্টক উপাদান থেকে উপাদান অপসারণের প্রক্রিয়াকে বোঝায় — যদিও CNC টার্নিং হেক্স বা বর্গাকার বারগুলির মতো বিস্তৃত স্টক আকারেও সঞ্চালিত হতে পারে।মেশিনটি ওয়ার্কপিসটিকে ঘুরিয়ে দেয় যখন একটি সরঞ্জাম পছন্দসই আকৃতি অর্জন না হওয়া পর্যন্ত উপাদানটি নিযুক্ত করতে এবং অপসারণ করতে চলে যায়।  

এত burrs সঙ্গে, কিভাবে তাদের অপসারণ?ডিবারিংয়ের জন্য সঠিক সরঞ্জাম এবং কৌশল বেছে নেওয়া অর্ধেক প্রচেষ্টার সাথে দ্বিগুণ ফলাফল পাবে।নিম্নলিখিত Xiaoqi আপনাকে বেশ কয়েকটি প্রধান ডিবারিং প্রক্রিয়া চালু করবে।   1. ম্যানুয়াল ডিবারিং এটি সেই প্রক্রিয়াটিকে বোঝায় যেখানে দক্ষ কর্মীরা ফাইল, স্যান্ডপেপার, গ্রাইন্ডিং হেড এবং অন্যান্য সরঞ্জামগুলিকে পালিশ করতে এবং ওয়ার্কপিস থেকে burrs অপসারণ করতে ব্যবহার করে। এই পদ্ধতিতে কর্মীদের জন্য খুব বেশি প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা নেই এবং এটি ছোট burrs এবং সাধারণ পণ্য কাঠামো সহ পণ্যগুলির জন্য উপযুক্ত, তাই এটি একটি সাধারণভাবে ব্যবহৃত ডিবারিং পদ্ধতিও। 2. নাকাল এবং deburring গ্রাইন্ডিং এবং ডিবারিং হল কম্পন, স্যান্ডব্লাস্টিং, রোলার ইত্যাদির মাধ্যমে বুর অপসারণের একটি পদ্ধতি এবং এটি বর্তমানে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। গ্রাইন্ডিং এবং ডিবারিং এর সমস্যা হল যে কখনও কখনও অপসারণ খুব পরিষ্কার হয় না, এবং পরবর্তীতে ম্যানুয়াল প্রসেসিং বা ডিবারিংয়ের অন্যান্য পদ্ধতির প্রয়োজন হতে পারে।এই পদ্ধতিটি বড় ব্যাচ সহ ছোট পণ্যগুলির জন্য উপযুক্ত। 3. উচ্চ চাপ জল জেট deburring জলকে মাধ্যম হিসাবে ব্যবহার করে, প্রক্রিয়াকরণের পরে উত্পন্ন burrs বা ফ্ল্যাশগুলি সরাতে এবং একই সাথে পরিষ্কারের উদ্দেশ্য অর্জন করতে এর তাত্ক্ষণিক প্রভাব বল ব্যবহার করুন। 4. রাসায়নিক ডিবারিং ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল বিক্রিয়ার নীতি ব্যবহার করে, ধাতব ওয়ার্কপিসগুলির burrs স্বয়ংক্রিয়ভাবে এবং নির্বাচনীভাবে সরানো হয়। এই পদ্ধতিটি সাধারণত অভ্যন্তরীণ বুরগুলির জন্য ব্যবহৃত হয় যেগুলি অপসারণ করা কঠিন, যেমন ভালভ বডি এবং পাম্প বডিগুলির মতো ওয়ার্কপিসে ছোট burrs। 5. থার্মাল ডিবারিং প্রক্রিয়াটি হল একটি সরঞ্জাম চুল্লিতে কিছু দাহ্য গ্যাস পূরণ করা, এবং তারপরে কিছু মিডিয়া এবং অবস্থার ক্রিয়াকলাপের মাধ্যমে, গ্যাসটি তাত্ক্ষণিকভাবে বিস্ফোরিত হয় এবং বিস্ফোরণের ফলে উত্পন্ন শক্তি দ্রবীভূত এবং burrs অপসারণ করতে ব্যবহৃত হয়। থার্মাল ডিবারিং প্রধানত কিছু উচ্চ-নির্ভুল অংশ ক্ষেত্রে ব্যবহৃত হয়, যেমন স্বয়ংচালিত মহাকাশ এবং অন্যান্য নির্ভুল অংশ।

ইলেক্ট্রোপলিশিং (ইলেক্ট্রোপলিশিং) 304, 316, 316L এবং অন্যান্য স্টেইনলেস স্টিল উপকরণের আয়না পলিশিংয়ের জন্য উপযুক্ত।এটির উচ্চ পলিশিং উজ্জ্বলতা এবং দীর্ঘস্থায়ী দীপ্তি রয়েছে।এটি একটি প্রযুক্তিগত পদ্ধতি। প্রক্রিয়া বৈশিষ্ট্য উচ্চ মসৃণতা দক্ষতা, ভাল মানের, এবং উচ্চ গ্লস কয়েক মিনিটের মধ্যে নিক্ষেপ করা যেতে পারে।এটি ধাতু পৃষ্ঠের বিকৃতি স্তরের স্থানচ্যুতিকে অগ্রাধিকারমূলকভাবে দ্রবীভূত করতে পারে এবং গর্তগুলির সমতুল্য কাঠামো জমা করতে পারে, যার ফলে একটি সমতাত্ত্বিক পৃষ্ঠ পাওয়া যায়, যা স্টেইনলেস স্টিলের জারা প্রতিরোধকে ব্যাপকভাবে উন্নত করে।পলিশ করার জন্য ভোল্টেজ রেগুলেটর, রেকটিফায়ার এবং ইলেক্ট্রোলাইটিক সেলের মতো ডিভাইসের প্রয়োজন হয়। ব্যবহারস্টক সমাধান ব্যবহার করা হয়, সীসা প্লেটটি ক্যাথোড (নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড) হিসাবে ব্যবহৃত হয়, ওয়ার্কপিসটি অ্যানোড (ধনাত্মক ইলেক্ট্রোড) হিসাবে ব্যবহৃত হয়, তাপমাত্রা 60-80 ডিগ্রি, বর্তমান ঘনত্ব 15-50 অ্যাম্পিয়ার বর্গ ডেসিমিটার, ভোল্টেজ প্রায় 10 ভোল্ট, এবং সময় 5 মিনিট।প্রক্রিয়া প্রবাহ: রাসায়নিক হ্রাস → গরম জল ধোয়া → ঠান্ডা জল ধোয়া → ইলেক্ট্রোলাইটিক পলিশিং → গরম জল ধোয়া → ঠান্ডা জল ধোয়া → প্যাসিভেশন → ঠান্ডা জল ধোয়া → গরম জল ধোয়া → গরম বিশুদ্ধ জল ধোয়া দ্রষ্টব্য: প্রক্রিয়ার অংশ অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা যেতে পারে প্রকৃত পরিস্থিতি।

ওয়াটার কাটিং, যা ওয়াটার জেট নামেও পরিচিত, এটি একটি উচ্চ-চাপের জলের জেট কাটিং প্রযুক্তি, যা একটি মেশিন যা উচ্চ-চাপের জলের জেট কাটা ব্যবহার করে।কম্পিউটারের নিয়ন্ত্রণে, ওয়ার্কপিসটি নির্বিচারে খোদাই করা যেতে পারে এবং এটি উপাদানের টেক্সচার দ্বারা কম প্রভাবিত হয়।কম খরচে, সহজ অপারেশন, এবং উচ্চ ফলন হারের কারণে, ওয়াটারজেট কাটিং শিল্প কাটিং প্রযুক্তিতে মূলধারার কাটার পদ্ধতি হয়ে উঠছে। 1. কাজের নীতি অতি-উচ্চ চাপের জলের জেট কাটিং মেশিনটি 3000 বারে জলকে চাপ দেওয়ার জন্য একটি অতি-উচ্চ চাপের চাপের মাধ্যমে সাধারণ জলকে পাস করে এবং তারপর 0.3 মিমি চ্যানেলের ব্যাস সহ একটি জলের অগ্রভাগের মাধ্যমে শব্দের গতির প্রায় 3 গুণ একটি জল জেট তৈরি করে, যা একটি কম্পিউটার দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়।এটি সহজে নির্বিচারে গ্রাফিক্সের সাহায্যে নরম উপকরণ যেমন কাগজ, স্পঞ্জ, ফাইবার ইত্যাদি কাটতে পারে৷ যদি এর কাটিয়া শক্তি বাড়ানোর জন্য বালি যোগ করা হয়, তবে এটি প্রায় যেকোনো উপাদানই কাটতে পারে৷ 2. বৈশিষ্ট্য: 1. কাটিয়া দিক কোন সীমাবদ্ধতা নেই, এবং বিভিন্ন বিশেষ আকৃতির প্রক্রিয়াকরণ সম্পন্ন করা যেতে পারে; 2. ওয়ার্কপিসে ওয়াটার জেট দ্বারা উত্পন্ন পার্শ্বীয় শক্তি অত্যন্ত ছোট, যা সেটিং সময় কমাতে পারে এবং ফিক্সচার ব্যবহার করার খরচ বাঁচাতে পারে; 3. ওয়াটারজেট প্রক্রিয়াকরণ তাপীয় বিকৃতি তৈরি করবে না, এবং কোন সেকেন্ডারি প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজন নেই, যা সময় এবং উত্পাদন খরচ বাঁচাতে পারে; 4. Waterjet প্রক্রিয়াকরণ দ্রুত কাটিয়া গতি, উচ্চ দক্ষতা এবং কম প্রক্রিয়াকরণ খরচ আছে. 3. সুবিধা: 1. সহজে স্টেইনলেস স্টীল প্লেট বা হার্ড মার্বেল, গ্রানাইট, ইত্যাদি কাটতে পারেন, যারা অন্যান্য কারণে পদ্ধতিটি খুব আদর্শ বা একমাত্র প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি যা কাটা কঠিন, যেমন অ্যারামিড ফাইবার, টাইটানিয়াম অ্যালো এবং অন্যান্য যৌগিক উপকরণ। 2. এটি কাটার সময় ফাটল তৈরি করে না এবং এটি সংকীর্ণ ফাঁক দিয়ে উপকরণ কাটতে পারে।সাধারণভাবে বলতে গেলে, বিশুদ্ধ জল কাটার ছেদ প্রায় 0.1 মিমি থেকে 1.1 মিমি, এবং বালি কাটার ছেদ প্রায় 0.8 মিমি থেকে 1.8 মিমি।বালির অগ্রভাগের অভ্যন্তরীণ গর্তের ব্যাস যত প্রসারিত হয়, চিরাটি বড় হয়। 3. বিভিন্ন আকার, কোণ বা ঢাল সহ সব দিক থেকে কাটা যাবে; 4. গৌণ প্রক্রিয়াকরণ যেমন প্রান্তের জন্য কোন প্রয়োজন নেই, এবং এটি কাটা প্রক্রিয়ার সময় উড়ন্ত ধুলো কমাতে পারে এবং কাজের পরিবেশ উন্নত করতে পারে। 4. জল কাটার ফর্ম এবং জল কাটার মেশিন টুলের গঠন: জল কাটার ফর্ম জল মানের মধ্যে বিভক্ত করা হয়, বিশুদ্ধ জল কাটা এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কাটিয়া আছে;চাপ পদ্ধতি থেকে, জলবাহী চাপ এবং যান্ত্রিক চাপ আছে;মেশিন টুলের কাঠামো থেকে, গ্যান্ট্রি কাঠামো এবং ক্যান্টিলিভার কাঠামো রয়েছে। জল কাটার সরঞ্জামগুলির একটি সম্পূর্ণ সেট একটি অতি-উচ্চ চাপ সিস্টেম, ওয়াটার জেট কাটিং হেড ডিভাইস, ওয়াটার জেট কাটিং প্ল্যাটফর্ম, CNC কন্ট্রোলার এবং CAD/CAM কাটিং সফ্টওয়্যার ইত্যাদি নিয়ে গঠিত। 5. জল কাটা এবং লেজার কাটার মধ্যে তুলনা: লেজার কাটিয়া সরঞ্জাম বিনিয়োগ অপেক্ষাকৃত বড়.বর্তমানে, এটি বেশিরভাগ পাতলা ইস্পাত প্লেট এবং কিছু অ ধাতব উপকরণ কাটার জন্য ব্যবহৃত হয়।কাটিয়া গতি দ্রুত এবং নির্ভুলতা উচ্চ.উপকরণের লেজার কাটিং আদর্শ নয়, যেমন অ্যালুমিনিয়াম, তামা এবং অন্যান্য নন-লৌহঘটিত ধাতু এবং সংকর, বিশেষত মোটা ধাতব প্লেট কাটার জন্য, কাটিয়া পৃষ্ঠটি আদর্শ নয়, এমনকি কাটাও অসম্ভব।বর্তমানে, উচ্চ-শক্তি লেজার জেনারেটরের উপর মানুষের গবেষণা মোটা ইস্পাত প্লেট কাটার সমাধান করার চেষ্টা করছে, তবে সরঞ্জাম বিনিয়োগ, রক্ষণাবেক্ষণ এবং অপারেশন খরচও যথেষ্ট।ওয়াটারজেট কাটিংয়ে ছোট বিনিয়োগ, কম অপারেটিং খরচ, কাটিং উপকরণের বিস্তৃত পরিসর, উচ্চ দক্ষতা এবং সুবিধাজনক অপারেশন এবং রক্ষণাবেক্ষণ রয়েছে।

ইডিএম প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতির একটি নির্দিষ্ট ইতিহাস রয়েছে এবং এটি সর্বশেষ প্রযুক্তি নয়, তবে ফরজিং এবং ধাতুবিদ্যার সাথে তুলনা করে, ইডিএম পুরানো নয়।ইডিএম হল ইলেক্ট্রোড এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে উত্পন্ন স্পার্ক ব্যবহার করা যখন বিদ্যুৎ প্রয়োগ করা হয় (কারণ ধনাত্মক এবং নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড সরাসরি সংস্পর্শে থাকে, ফলে একটি শর্ট সার্কিট হয়), তাত্ক্ষণিক উচ্চ তাপমাত্রা উত্পন্ন হয়, ইলেক্ট্রোডের সংস্পর্শে ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠকে সরিয়ে দেয়। স্তর দ্বারা স্তর, যাতে ইলেক্ট্রোডের চারপাশের উপাদান ক্রমাগত হ্রাস পায়।   EDM প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি সাধারণত অপেক্ষাকৃত উচ্চ কঠোরতা সহ অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত এবং উপাদানটির পরিবাহিতা থাকতে হবে।সাধারণ ইডিএম মেশিনটি কেবলমাত্র ওয়ার্কপিসের কাছে যেতে পারে কারণ ইলেক্ট্রোডটিকে একটি স্তর থেকে খোদাই করতে হবে এবং তারপরে নামাতে হবে।বৈদ্যুতিক স্পার্কগুলিও তৈরি করা যেতে পারে, তাই সাধারণত, উচ্চ নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তার কারণে, ব্যবহৃত EDM মেশিনগুলি মূলত CNC EDM মেশিন টুলস, যা EDM-এর জন্য সর্বোত্তম প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি। সিএনসি ইডিএম মেশিনটি মূলত একটি প্রধান ইঞ্জিন, একটি পালস পাওয়ার সাপ্লাই, একটি স্বয়ংক্রিয় ফিড কন্ট্রোল সিস্টেম এবং একটি কার্যকরী মাঝারি সঞ্চালন সিস্টেম ইত্যাদির সমন্বয়ে গঠিত, যা যান্ত্রিক ক্ষেত্র, পিএলসি নিয়ন্ত্রণ, কুলিং সিস্টেম ইত্যাদি জড়িত থাকে, যে কোনো প্রকার নির্বিশেষে কাজের ক্ষেত্রে, এটি শক্তিশালী পেশাদার জ্ঞান জড়িত।এটি স্পষ্টতই সাধারণ সরঞ্জাম থেকে ভিন্ন, যা পরে অন্য নিবন্ধে আলোচনা করা হবে। আসুন EDM এর বৈশিষ্ট্য সম্পর্কে কথা বলি।EDM চলাকালীন স্রাবের গতি সেট করা এবং ছাঁচের পৃষ্ঠের গুণমান হল মূল কারণ যা মেশিনের সঠিকতা এবং গুণমানকে প্রভাবিত করে।ইডিএম (অর্থাৎ ইলেক্ট্রোড) এর জন্য ব্যবহৃত ছাঁচটি ইডিএম-এ, এটি সাধারণত বেশ কয়েকটি স্তরে বিভক্ত হয়, যথা মোটা, মাঝারি এবং সূক্ষ্ম, যা সূক্ষ্ম স্রাব, মোটা স্রাব এবং মাঝারি স্রাব হিসাবে বিভক্ত করা যেতে পারে। মোটা ইডিএম উচ্চ-শক্তি, কম-ক্ষতি নিঃসরণ পদ্ধতি দ্বারা উপলব্ধি করা হয় (ছাঁচ বাদে, সরঞ্জামগুলির পাওয়ার সেটিংস ভিন্ন, এবং ইলেক্ট্রোডটি মাঝারি এবং সূক্ষ্ম ইডিএমের সময় তুলনামূলকভাবে ক্ষতিকারক হয় (অংশটি খোদাই করা হলে ইলেক্ট্রোডটি ক্ষয় হয়ে যায়) ), এবং একই সময়ে নিজেই গ্রাস করা হবে, এটি লাঠিতে আঘাত করার মতো, যদিও 10,000টি হত্যা রয়েছে, 3,000টি স্ব-ক্ষতিও রয়েছে), তবে সাধারণভাবে, মাঝারি এবং সূক্ষ্ম EDM এর সময়, পণ্যের মার্জিন কম হয়, তাই ইলেক্ট্রোড ক্ষয় এটি অত্যন্ত ছোট এবং স্রাবের সময় প্রক্রিয়াকরণের আকার নিয়ন্ত্রণ করে ক্ষতিপূরণ দেওয়া যেতে পারে কারণ স্রাবের ক্ষতি স্থির এবং অপরিবর্তিত।অবশ্যই, যখন নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা বেশি না হয় তখন এটি উপেক্ষা করা যেতে পারে। ইলেক্ট্রোডগুলির পারস্পরিক ক্ষতি আমরা উপরে যা বলেছি তা হল, তবে ইডিএম মেশিনটি দীর্ঘ স্রাব পালস সময়ের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে, যা কার্যকরভাবে ইলেক্ট্রোডের ক্ষতি কমাতে পারে, তবে ইডিএম মেশিনটি শুধুমাত্র দীর্ঘ স্রাব পালস তরঙ্গ এবং রুক্ষ স্রাবের জন্য উচ্চ বর্তমান স্রাব ব্যবহার করে। মেশিনিং, এবং প্রক্রিয়াকরণের গতি দ্রুত।ইলেক্ট্রোড ক্ষতি ছোট, কিন্তু সঠিকতা উন্নত করা যাবে না।ফিনিশিং স্রাব অপারেশনে, একটি ছোট বর্তমান স্রাব ব্যবহার করা আবশ্যক, এবং স্রাব পালস সময় হ্রাস করা আবশ্যক।এটি কেবলমাত্র ইলেক্ট্রোডের ক্ষতি বাড়ায় না, তবে প্রক্রিয়াকরণের গতিও হ্রাস করে, তবে নির্ভুলতা হ্রাস করা যেতে পারে।এটা কর. ইডিএম কার্বন স্ল্যাগ এবং স্ল্যাগ অপসারণও খুব গুরুত্বপূর্ণ।EDM এর সময় কার্বন স্ল্যাগ তৈরি হবে, এবং কার্বন স্ল্যাগ তৈরি করার সময় এবং কার্বন স্ল্যাগ অপসারণ করার সময় এটি একই সময়ে করা উচিত এবং দুটি ভারসাম্যের শর্তে অর্জন করা যেতে পারে।প্রক্রিয়াকরণের জন্য, প্রকৃত উত্পাদনে, কার্বন স্ল্যাগ অপসারণের উদ্দেশ্য সাধারণত প্রক্রিয়াকরণের গতিকে বলি দিয়ে অর্জন করা হয়, উদাহরণস্বরূপ: মাঝারি এবং সূক্ষ্ম EDM চলাকালীন, একটি উচ্চ ভোল্টেজ ব্যবহার করুন, বা একটি বড় বিশ্রামের পালস ব্যবহার করুন ইত্যাদি। আরেকটি শর্ত যা কার্বন স্ল্যাগ অপসারণকে প্রভাবিত করে তা হল প্রক্রিয়াকরণ ছাঁচনির্মাণ পৃষ্ঠের আকৃতির জটিলতা, যা চিপ অপসারণের পথটিকে অবরুদ্ধ করা সহজ।এই পরিস্থিতি মোকাবেলা করা তুলনামূলকভাবে কঠিন।এই ক্ষেত্রে, ভাঁজ ইলেক্ট্রোডের প্রয়োজনীয়তা তুলনামূলকভাবে বেশি, কারণ ইলেক্ট্রোডগুলি সিএনসি দ্বারা প্রক্রিয়াজাত করা হয়। তাই আমাদের স্কুলে সিএনসি প্রোগ্রামিং প্রশিক্ষণের সময় ইলেক্ট্রোডগুলি ভাঁজ করা একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ কোর্সের বিষয়বস্তু, এবং এটি অবশ্যই আবশ্যক এবং এটি একটি মূল মূল্যায়ন।

বেশিরভাগ বাঁকানো অংশগুলি প্রক্রিয়া এবং পদ্ধতি দ্বারা তৈরি করা হয় যেমন ঝুলন্ত বেন্ডিং, ইন-মোল্ড বেন্ডিং, ফ্ল্যাঞ্জিং এবং প্রেসিং।অপারেশন পদ্ধতিটি একই নীতি অনুসরণ করে: পাঞ্চটি ওয়ার্কপিসটিকে ডাইয়ের নীচের দিকে চাপ দেয়।অতএব, বাঁকানো মেশিন যা উপরের প্রক্রিয়া এবং পদ্ধতিটি সম্পাদন করে তাকে প্রেস ব্রেক বলা হয়।প্রেস ব্রেক ছাড়াও, TRUMPF সুইং আর্ম বেন্ডিং মেশিনও অফার করে। ঝুলন্ত মোড়এয়ার বেন্ডিং: পাঞ্চ ওয়ার্কপিসটিকে ডাই ওয়ালে না চাপিয়ে ডাইতে চাপ দেয়।পাঞ্চের নিম্নগামী আন্দোলনের সময়, ওয়ার্কপিসের প্রান্তটি উপরের দিকে বাঁকিয়ে একটি কোণ তৈরি করে।পাঞ্চটি ওয়ার্কপিসটিকে ডাইতে যত গভীরভাবে চাপবে, কোণটি তত ছোট হবে।এই সময়ে, ঘুষি এবং মারার মধ্যে ব্যবধান থাকে।ঝুলন্ত নমন একটি পথ-নির্ভর প্রক্রিয়া হিসাবেও পরিচিত।প্রতিটি কোণ একটি নির্দিষ্ট পথ প্রয়োজন.মেশিন কন্ট্রোল সিস্টেম একই সাথে পাথ এবং সংশ্লিষ্ট পাঞ্চিং ফোর্স গণনা করে।পথ এবং পাঞ্চিং বল টুলিং, উপাদান এবং পণ্য বৈশিষ্ট্য (কোণ, দৈর্ঘ্য) উপর নির্ভর করে। ইন-ছাঁচ নমনইন-ডাই বেন্ডিং: পাঞ্চটি ওয়ার্কপিসটিকে পুরোপুরি ডাইতে চাপ দেয়, তাই ডাই, ওয়ার্কপিস এবং পাঞ্চের মধ্যে কোনও ফাঁক থাকে না।এই প্রক্রিয়াটিকে ক্ল্যাম্পিং বলা হয়।ঘুষি এবং ডাই একে অপরের সাথে অবিকল মানানসই।অতএব, প্রতিটি কোণ এবং আকৃতির জন্য একটি সংশ্লিষ্ট ছাঁচ সমাবেশ প্রয়োজন।একবার ওয়ার্কপিসটি সম্পূর্ণরূপে চাপলে, পাঞ্চটি আরও নীচে যেতে পারে না।মেশিন টুল কন্ট্রোল সিস্টেম স্ট্যাম্পিং ফোর্স বাড়াতে থাকে যতক্ষণ না এটি নির্দিষ্ট মান পর্যন্ত পৌঁছায়।এইভাবে ওয়ার্কপিসে প্রয়োগ করা চাপ বেড়ে যায়, পাঞ্চের রূপরেখা গ্রহণ করে এবং মারা যায়।অন্তর্ভুক্ত কোণটি ধীরে ধীরে উচ্চ চাপের অধীনে স্থিতিশীল হয়, প্রায় সম্পূর্ণরূপে স্প্রিং ব্যাক সমস্যা দূর করে। ভাঁজ এবং টিপেশীটের প্রান্তগুলি সাধারণত সম্পূর্ণ বাঁকানো হয় (যেমন বক্সের প্রান্তগুলি) এবং তারপর একে অপরের সমান্তরাল ভাঁজ করা হয়।সামগ্রিকভাবে সমাপ্ত অংশ তাই আরও স্থিতিশীল বা একটি প্রান্ত সুরক্ষা গঠন করে।অন্যান্য অংশগুলিকে সাধারণত পরবর্তীতে ফ্ল্যাঞ্জে আটকাতে হবে।ভাঁজ করা এবং চাপ দেওয়া দুটি ধাপে করা হয়: প্রথমত, অপারেটর 30° কোণটিকে প্রাক-ভাঁজ করে, তারপর ওয়ার্কপিসটি পুনরায় প্রবেশ করান এবং কোণটি টিপে।যদি প্রান্তগুলির মধ্যে একটি ফাঁক থাকে তবে এটিকে হেম বলা হয়।চাপার সময়, ফ্ল্যাঞ্জগুলি একে অপরের বিরুদ্ধে সম্পূর্ণভাবে চাপা হয়।হেমিং পথ-নির্ভর, কিন্তু চাপা শক্তি-নির্ভর। ফ্ল্যাপ নমনমেশিনে তৈরি বাঁকানো আর্মটি একটি সি-আকৃতির প্রোফাইল নিয়ে গঠিত যার উপর নিম্ন এবং উপরের নমন সরঞ্জামগুলি মাউন্ট করা হয়।বাঁকানোর সময়, সি-প্রোফাইল উপরে বা নীচে চলে যায়, বা একটি ছোট উপবৃত্তাকার নড়াচড়া করে, অর্থাৎ উল্টে যায়।সুইং আর্ম বেন্ডিং মেশিনের আধা-স্বয়ংক্রিয় অপারেশন তার গতি এবং নমনীয়তার জন্য বিখ্যাত, এবং এটি ছোট ব্যাচগুলির উত্পাদন থেকে নিকৃষ্ট নয়।উপরন্তু, ফ্ল্যাপ নমন প্রযুক্তি একই সরঞ্জাম ব্যবহার করে একটি একক উপাদানে বিভিন্ন ব্যাসার্ধের আকারের দক্ষ নমন সক্ষম করে।