চীন Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. কোম্পানির খবর

তাপ চিকিত্সা অনেক ধাতব সংকর ধাতুতে প্রয়োগ করা যেতে পারে যা উল্লেখযোগ্যভাবে মূল শারীরিক বৈশিষ্ট্য যেমন কঠোরতা, শক্তি বা যন্ত্রের উন্নতি করতে পারে।এই পরিবর্তনগুলি মাইক্রোস্ট্রাকচারের পরিবর্তনের কারণে এবং কখনও কখনও উপাদানের রাসায়নিক গঠনের পরিবর্তনের কারণে হয়। এই চিকিত্সাগুলির মধ্যে রয়েছে ধাতব খাদকে (সাধারণত) চরম তাপমাত্রায় গরম করা এবং তারপরে নিয়ন্ত্রিত অবস্থায় শীতল করা।যে তাপমাত্রায় উপাদানটি উত্তপ্ত হয়, তাপমাত্রা বজায় রাখার সময় এবং শীতল করার হার ধাতব খাদের চূড়ান্ত শারীরিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে ব্যাপকভাবে প্রভাবিত করবে।এই কাগজে, আমরা সিএনসি মেশিনিং-এ সর্বাধিক ব্যবহৃত ধাতব মিশ্রণের সাথে সম্পর্কিত তাপ চিকিত্সা পর্যালোচনা করি।চূড়ান্ত অংশের বৈশিষ্ট্যগুলিতে এই প্রক্রিয়াগুলির প্রভাব বর্ণনা করে, এই নিবন্ধটি আপনাকে আপনার আবেদনের জন্য সঠিক উপাদান চয়ন করতে সহায়তা করবে। কখন তাপ চিকিত্সা করা হবেতাপ চিকিত্সা উত্পাদন প্রক্রিয়া জুড়ে ধাতু খাদ প্রয়োগ করা যেতে পারে.সিএনসি মেশিনযুক্ত অংশগুলির জন্য, তাপ চিকিত্সা সাধারণত প্রযোজ্য: সিএনসি মেশিনিংয়ের আগে: যখন রেডিমেড স্ট্যান্ডার্ড গ্রেড মেটাল অ্যালয় সরবরাহ করতে হবে, তখন সিএনসি পরিষেবা প্রদানকারীরা সরাসরি ইনভেন্টরি উপকরণ থেকে অংশগুলি প্রক্রিয়া করবে।এটি সাধারণত লিড টাইম ছোট করার জন্য সেরা পছন্দ।সিএনসি মেশিনিংয়ের পরে: কিছু তাপ চিকিত্সা উল্লেখযোগ্যভাবে উপাদানের কঠোরতা বৃদ্ধি করে, বা গঠনের পরে সমাপ্তি পদক্ষেপ হিসাবে ব্যবহৃত হয়।এই ক্ষেত্রে, তাপ চিকিত্সা CNC মেশিনিং পরে সঞ্চালিত হয়, কারণ উচ্চ কঠোরতা উপাদান machinability হ্রাস.উদাহরণস্বরূপ, এই আদর্শ অনুশীলন যখন CNC মেশিনিং টুল ইস্পাত অংশ. CNC উপকরণগুলির সাধারণ তাপ চিকিত্সা: অ্যানিলিং, স্ট্রেস রিলিফ এবং টেম্পারিংঅ্যানিলিং, টেম্পারিং এবং স্ট্রেস রিলিফের মধ্যে রয়েছে ধাতব খাদকে উচ্চ তাপমাত্রায় গরম করা এবং তারপর ধীরে ধীরে উপাদানটিকে ঠান্ডা করা, সাধারণত বাতাসে বা চুলায়।যে তাপমাত্রায় উপাদানটি উত্তপ্ত হয় এবং উত্পাদন প্রক্রিয়ার ক্রম অনুসারে তারা পৃথক হয়।অ্যানিলিং করার সময়, ধাতুটি খুব উচ্চ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হয় এবং তারপরে ধীরে ধীরে পছন্দসই মাইক্রোস্ট্রাকচার পেতে ঠান্ডা হয়।অ্যানিলিং সাধারণত সমস্ত ধাতব সংকর ধাতুতে প্রয়োগ করা হয় গঠনের পরে এবং আরও প্রক্রিয়াকরণের আগে তাদের নরম করতে এবং তাদের কার্যক্ষমতা উন্নত করতে।যদি অন্য কোন তাপ চিকিত্সা নির্দিষ্ট করা না থাকে, তবে বেশিরভাগ সিএনসি মেশিনযুক্ত অংশগুলির অ্যানিলেড অবস্থায় উপাদান বৈশিষ্ট্য থাকবে।স্ট্রেস রিলিফের মধ্যে অংশগুলিকে উচ্চ তাপমাত্রায় গরম করা অন্তর্ভুক্ত (কিন্তু অ্যানিলিংয়ের চেয়ে কম), যা সাধারণত সিএনসি মেশিনিংয়ের পরে উত্পাদন প্রক্রিয়ায় উত্পন্ন অবশিষ্ট চাপ দূর করতে ব্যবহৃত হয়।এটি আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য সহ অংশ উত্পাদন করতে পারে।টেম্পারিং অ্যানিলিং তাপমাত্রার চেয়ে কম তাপমাত্রায় অংশগুলিকে উত্তপ্ত করে।এটি সাধারণত কম কার্বন ইস্পাত (1045 এবং A36) এবং মিশ্র ইস্পাত (4140 এবং 4240) এর ভঙ্গুরতা কমাতে এবং এর যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করার জন্য ব্যবহার করা হয়। নিভিয়ে ফেলানিভানোর মধ্যে ধাতুটিকে খুব উচ্চ তাপমাত্রায় গরম করা হয়, তারপরে দ্রুত শীতল হয়, সাধারণত উপাদানটিকে তেল বা জলে ডুবিয়ে বা ঠান্ডা বাতাসের প্রবাহে উন্মুক্ত করে।দ্রুত শীতলকরণ মাইক্রোস্ট্রাকচার পরিবর্তনগুলিকে "লক" করে যা উপাদানটি উত্তপ্ত হলে ঘটে, যার ফলে অংশগুলির অত্যন্ত উচ্চ কঠোরতা হয়।উৎপাদন প্রক্রিয়ার শেষ ধাপ হিসেবে সিএনসি মেশিনিংয়ের পরে অংশগুলি সাধারণত নিভিয়ে দেওয়া হয় (কামারের ব্লেডটিকে তেলে ডুবিয়ে দেওয়ার কথা মনে করুন), কারণ কঠোরতা বৃদ্ধি উপাদানটিকে প্রক্রিয়া করা আরও কঠিন করে তোলে। অত্যন্ত উচ্চ পৃষ্ঠের কঠোরতা বৈশিষ্ট্য প্রাপ্ত করার জন্য CNC মেশিনের পরে টুল স্টিলগুলি নিভিয়ে ফেলা হয়।ফলস্বরূপ কঠোরতা তারপর একটি টেম্পারিং প্রক্রিয়া ব্যবহার করে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে।উদাহরণ স্বরূপ, নিভানোর পর টুল স্টিল A2-এর কঠোরতা হল 63-65 রকওয়েল সি, কিন্তু এটিকে 42-62 HRC-এর মধ্যে কঠোরতায় পরিণত করা যেতে পারে।টেম্পারিং অংশগুলির পরিষেবা জীবনকে দীর্ঘায়িত করতে পারে কারণ টেম্পারিং ভঙ্গুরতা কমাতে পারে (যখন কঠোরতা 56-58 HRC হয় তখন সর্বোত্তম ফলাফল পাওয়া যায়)। বর্ষণ শক্ত হওয়া (বার্ধক্য)বৃষ্টিপাত শক্ত হওয়া বা বার্ধক্য দুটি শব্দ যা সাধারণত একই প্রক্রিয়া বর্ণনা করতে ব্যবহৃত হয়।বৃষ্টিপাত শক্ত হওয়া একটি তিন-পদক্ষেপের প্রক্রিয়া: প্রথমে, উপাদানটিকে উচ্চ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয়, তারপর নিভিয়ে ফেলা হয় এবং অবশেষে দীর্ঘ সময়ের জন্য নিম্ন তাপমাত্রায় (বার্ধক্য) উত্তপ্ত করা হয়।এটি ধাতব ম্যাট্রিক্সে বিভিন্ন রচনার বিচ্ছিন্ন কণার আকারে প্রাথমিকভাবে সংকর উপাদানগুলির দ্রবীভূত এবং অভিন্ন বন্টনের দিকে নিয়ে যায়, ঠিক যেমন চিনির স্ফটিকগুলি জলে দ্রবীভূত হয় যখন দ্রবণটি উত্তপ্ত হয়। বৃষ্টিপাত শক্ত হওয়ার পরে, ধাতব খাদের শক্তি এবং কঠোরতা তীব্রভাবে বৃদ্ধি পায়।উদাহরণস্বরূপ, 7075 একটি অ্যালুমিনিয়াম খাদ, যা সাধারণত স্টেইনলেস স্টিলের সমতুল্য প্রসার্য শক্তি সহ অংশ তৈরি করতে মহাকাশ শিল্পে ব্যবহৃত হয় এবং এর ওজন 3 গুণেরও কম।নিচের সারণীটি অ্যালুমিনিয়াম 7075-এ বৃষ্টিপাত শক্ত হওয়ার প্রভাবকে চিত্রিত করে:সমস্ত ধাতুকে এইভাবে তাপ চিকিত্সা করা যায় না, তবে সামঞ্জস্যপূর্ণ উপকরণগুলিকে সুপারঅ্যালয় হিসাবে বিবেচনা করা হয় এবং খুব উচ্চ কার্যকারিতা অ্যাপ্লিকেশনের জন্য উপযুক্ত।সিএনসি-তে ব্যবহৃত সবচেয়ে সাধারণ বৃষ্টিপাত কঠিনীকরণের মিশ্রণগুলি নিম্নরূপ সংক্ষিপ্ত করা হয়েছে: কেস শক্ত করা এবং কার্বারাইজিংকেস হার্ডেনিং হল তাপ চিকিত্সার একটি সিরিজ, যা অংশগুলির পৃষ্ঠকে উচ্চ কঠোরতা তৈরি করতে পারে যখন আন্ডারলাইনিং উপাদান নরম থাকে।এটি সাধারণত পুরো আয়তনে অংশের কঠোরতা বাড়ানোর চেয়ে ভাল (যেমন, নিভিয়ে) কারণ শক্ত অংশটি আরও ভঙ্গুর।কার্বারাইজিং হল সবচেয়ে সাধারণ কেস শক্ত করার তাপ চিকিত্সা।এটি একটি কার্বন সমৃদ্ধ পরিবেশে কম কার্বন ইস্পাত গরম করা এবং তারপর ধাতব ম্যাট্রিক্সে কার্বন লক করার জন্য অংশগুলিকে নিভিয়ে দেওয়া জড়িত।এটি স্টিলের পৃষ্ঠের কঠোরতা বাড়ায়, ঠিক যেমন অ্যানোডাইজিং অ্যালুমিনিয়াম খাদের পৃষ্ঠের কঠোরতা বাড়ায়।

তাপ চিকিত্সা অনেক ধাতব সংকর ধাতুতে প্রয়োগ করা যেতে পারে যা উল্লেখযোগ্যভাবে মূল শারীরিক বৈশিষ্ট্য যেমন কঠোরতা, শক্তি বা যন্ত্রের উন্নতি করতে পারে।এই পরিবর্তনগুলি মাইক্রোস্ট্রাকচারের পরিবর্তনের কারণে এবং কখনও কখনও উপাদানের রাসায়নিক গঠনের পরিবর্তনের কারণে হয়।এই চিকিত্সাগুলির মধ্যে রয়েছে ধাতব খাদকে (সাধারণত) চরম তাপমাত্রায় গরম করা এবং তারপরে নিয়ন্ত্রিত অবস্থায় শীতল করা।যে তাপমাত্রায় উপাদানটি উত্তপ্ত হয়, তাপমাত্রা বজায় রাখার সময় এবং শীতল করার হার ধাতব খাদের চূড়ান্ত শারীরিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে ব্যাপকভাবে প্রভাবিত করবে। এই কাগজে, আমরা সিএনসি মেশিনিং-এ সর্বাধিক ব্যবহৃত ধাতব মিশ্রণের সাথে সম্পর্কিত তাপ চিকিত্সা পর্যালোচনা করি।চূড়ান্ত অংশের বৈশিষ্ট্যগুলিতে এই প্রক্রিয়াগুলির প্রভাব বর্ণনা করে, এই নিবন্ধটি আপনাকে আপনার আবেদনের জন্য সঠিক উপাদান চয়ন করতে সহায়তা করবে।কখন তাপ চিকিত্সা করা হবেতাপ চিকিত্সা উত্পাদন প্রক্রিয়া জুড়ে ধাতু খাদ প্রয়োগ করা যেতে পারে.সিএনসি মেশিনযুক্ত অংশগুলির জন্য, তাপ চিকিত্সা সাধারণত প্রযোজ্য: সিএনসি মেশিনিংয়ের আগে: যখন রেডিমেড স্ট্যান্ডার্ড গ্রেড মেটাল অ্যালয় সরবরাহ করতে হবে, তখন সিএনসি পরিষেবা প্রদানকারীরা সরাসরি ইনভেন্টরি উপকরণ থেকে অংশগুলি প্রক্রিয়া করবে।এটি সাধারণত লিড টাইম ছোট করার জন্য সেরা পছন্দ।সিএনসি মেশিনিংয়ের পরে: কিছু তাপ চিকিত্সা উল্লেখযোগ্যভাবে উপাদানের কঠোরতা বৃদ্ধি করে, বা গঠনের পরে সমাপ্তি পদক্ষেপ হিসাবে ব্যবহৃত হয়।এই ক্ষেত্রে, তাপ চিকিত্সা CNC মেশিনিং পরে সঞ্চালিত হয়, কারণ উচ্চ কঠোরতা উপাদান machinability হ্রাস.উদাহরণস্বরূপ, এই আদর্শ অনুশীলন যখন CNC মেশিনিং টুল ইস্পাত অংশ. CNC উপকরণগুলির সাধারণ তাপ চিকিত্সা: অ্যানিলিং, স্ট্রেস রিলিফ এবং টেম্পারিংঅ্যানিলিং, টেম্পারিং এবং স্ট্রেস রিলিফের মধ্যে রয়েছে ধাতব খাদকে উচ্চ তাপমাত্রায় গরম করা এবং তারপর ধীরে ধীরে উপাদানটিকে ঠান্ডা করা, সাধারণত বাতাসে বা চুলায়।যে তাপমাত্রায় উপাদানটি উত্তপ্ত হয় এবং উত্পাদন প্রক্রিয়ার ক্রম অনুসারে তারা পৃথক হয়।অ্যানিলিং করার সময়, ধাতুটি খুব উচ্চ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হয় এবং তারপরে ধীরে ধীরে পছন্দসই মাইক্রোস্ট্রাকচার পেতে ঠান্ডা হয়।অ্যানিলিং সাধারণত সমস্ত ধাতব সংকর ধাতুতে প্রয়োগ করা হয় গঠনের পরে এবং আরও প্রক্রিয়াকরণের আগে তাদের নরম করতে এবং তাদের কার্যক্ষমতা উন্নত করতে।যদি অন্য কোন তাপ চিকিত্সা নির্দিষ্ট করা না থাকে, তবে বেশিরভাগ সিএনসি মেশিনযুক্ত অংশগুলির অ্যানিলেড অবস্থায় উপাদান বৈশিষ্ট্য থাকবে।স্ট্রেস রিলিফের মধ্যে অংশগুলিকে উচ্চ তাপমাত্রায় গরম করা অন্তর্ভুক্ত (কিন্তু অ্যানিলিংয়ের চেয়ে কম), যা সাধারণত সিএনসি মেশিনিংয়ের পরে উত্পাদন প্রক্রিয়ায় উত্পন্ন অবশিষ্ট চাপ দূর করতে ব্যবহৃত হয়।এটি আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য সহ অংশ উত্পাদন করতে পারে।টেম্পারিং অ্যানিলিং তাপমাত্রার চেয়ে কম তাপমাত্রায় অংশগুলিকে উত্তপ্ত করে।এটি সাধারণত কম কার্বন ইস্পাত (1045 এবং A36) এবং মিশ্র ইস্পাত (4140 এবং 4240) এর ভঙ্গুরতা কমাতে এবং এর যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করার জন্য ব্যবহার করা হয়। নিভিয়ে ফেলানিভানোর মধ্যে ধাতুটিকে খুব উচ্চ তাপমাত্রায় গরম করা হয়, তারপরে দ্রুত শীতল হয়, সাধারণত উপাদানটিকে তেল বা জলে ডুবিয়ে বা ঠান্ডা বাতাসের প্রবাহে উন্মুক্ত করে।দ্রুত শীতলকরণ মাইক্রোস্ট্রাকচার পরিবর্তনগুলিকে "লক" করে যা উপাদানটি উত্তপ্ত হলে ঘটে, যার ফলে অংশগুলির অত্যন্ত উচ্চ কঠোরতা হয়।উৎপাদন প্রক্রিয়ার শেষ ধাপ হিসেবে সিএনসি মেশিনিংয়ের পরে অংশগুলি সাধারণত নিভিয়ে দেওয়া হয় (কামারের ব্লেডটিকে তেলে ডুবিয়ে দেওয়ার কথা মনে করুন), কারণ কঠোরতা বৃদ্ধি উপাদানটিকে প্রক্রিয়া করা আরও কঠিন করে তোলে।অত্যন্ত উচ্চ পৃষ্ঠের কঠোরতা বৈশিষ্ট্য প্রাপ্ত করার জন্য CNC মেশিনের পরে টুল স্টিলগুলি নিভিয়ে ফেলা হয়।ফলস্বরূপ কঠোরতা তারপর একটি টেম্পারিং প্রক্রিয়া ব্যবহার করে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে।উদাহরণ স্বরূপ, নিভানোর পর টুল স্টিল A2-এর কঠোরতা হল 63-65 রকওয়েল সি, কিন্তু এটিকে 42-62 HRC-এর মধ্যে কঠোরতায় পরিণত করা যেতে পারে।টেম্পারিং অংশগুলির পরিষেবা জীবনকে দীর্ঘায়িত করতে পারে কারণ টেম্পারিং ভঙ্গুরতা কমাতে পারে (যখন কঠোরতা 56-58 HRC হয় তখন সর্বোত্তম ফলাফল পাওয়া যায়)। বর্ষণ শক্ত হওয়া (বার্ধক্য)বৃষ্টিপাত শক্ত হওয়া বা বার্ধক্য দুটি শব্দ যা সাধারণত একই প্রক্রিয়া বর্ণনা করতে ব্যবহৃত হয়।বৃষ্টিপাত শক্ত হওয়া একটি তিন-পদক্ষেপের প্রক্রিয়া: প্রথমে, উপাদানটিকে উচ্চ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয়, তারপর নিভিয়ে ফেলা হয় এবং অবশেষে দীর্ঘ সময়ের জন্য নিম্ন তাপমাত্রায় (বার্ধক্য) উত্তপ্ত করা হয়।এটি ধাতব ম্যাট্রিক্সে বিভিন্ন রচনার বিচ্ছিন্ন কণার আকারে প্রাথমিকভাবে সংকর উপাদানগুলির দ্রবীভূত এবং অভিন্ন বন্টনের দিকে নিয়ে যায়, ঠিক যেমন চিনির স্ফটিকগুলি জলে দ্রবীভূত হয় যখন দ্রবণটি উত্তপ্ত হয়।বৃষ্টিপাত শক্ত হওয়ার পরে, ধাতব খাদের শক্তি এবং কঠোরতা তীব্রভাবে বৃদ্ধি পায়।উদাহরণস্বরূপ, 7075 একটি অ্যালুমিনিয়াম খাদ, যা সাধারণত স্টেইনলেস স্টিলের সমতুল্য প্রসার্য শক্তি সহ অংশ তৈরি করতে মহাকাশ শিল্পে ব্যবহৃত হয় এবং এর ওজন 3 গুণেরও কম।নিচের সারণীটি অ্যালুমিনিয়াম 7075-এ বৃষ্টিপাত শক্ত হওয়ার প্রভাবকে চিত্রিত করে:সমস্ত ধাতুকে এইভাবে তাপ চিকিত্সা করা যায় না, তবে সামঞ্জস্যপূর্ণ উপকরণগুলিকে সুপারঅ্যালয় হিসাবে বিবেচনা করা হয় এবং খুব উচ্চ কার্যকারিতা অ্যাপ্লিকেশনের জন্য উপযুক্ত।সিএনসি-তে ব্যবহৃত সবচেয়ে সাধারণ বৃষ্টিপাত কঠিনীকরণের মিশ্রণগুলি নিম্নরূপ সংক্ষিপ্ত করা হয়েছে: কেস শক্ত করা এবং কার্বারাইজিংকেস হার্ডেনিং হল তাপ চিকিত্সার একটি সিরিজ, যা অংশগুলির পৃষ্ঠকে উচ্চ কঠোরতা তৈরি করতে পারে যখন আন্ডারলাইনিং উপাদান নরম থাকে।এটি সাধারণত পুরো আয়তনে অংশের কঠোরতা বাড়ানোর চেয়ে ভাল (যেমন, নিভিয়ে) কারণ শক্ত অংশটি আরও ভঙ্গুর।কার্বারাইজিং হল সবচেয়ে সাধারণ কেস শক্ত করার তাপ চিকিত্সা।এটি একটি কার্বন সমৃদ্ধ পরিবেশে কম কার্বন ইস্পাত গরম করা এবং তারপর ধাতব ম্যাট্রিক্সে কার্বন লক করার জন্য অংশগুলিকে নিভিয়ে দেওয়া জড়িত।এটি স্টিলের পৃষ্ঠের কঠোরতা বাড়ায়, ঠিক যেমন অ্যানোডাইজিং অ্যালুমিনিয়াম খাদের পৃষ্ঠের কঠোরতা বাড়ায়।

সিএনসি মেশিনের ক্ষমতার পূর্ণ ব্যবহার করার জন্য, ডিজাইনারদের অবশ্যই নির্দিষ্ট উত্পাদন নিয়ম অনুসরণ করতে হবে।কিন্তু এটি একটি চ্যালেঞ্জ হতে পারে কারণ কোন নির্দিষ্ট শিল্প মান নেই।এই নিবন্ধে, আমরা CNC মেশিনের জন্য সেরা নকশা অনুশীলন সহ একটি বিস্তৃত নির্দেশিকা সংকলন করেছি। আমরা সম্পর্কিত খরচ উপেক্ষা করে আধুনিক CNC সিস্টেমের সম্ভাব্যতা বর্ণনা করার উপর ফোকাস করি।CNC-এর জন্য সাশ্রয়ী-কার্যকর যন্ত্রাংশ ডিজাইন করার নির্দেশনার জন্য, অনুগ্রহ করে এই নিবন্ধটি পড়ুন। সিএনসি মেশিনিংসিএনসি মেশিনিং একটি বিয়োগমূলক মেশিনিং প্রযুক্তি।CNC-তে, বিভিন্ন উচ্চ-গতির ঘূর্ণায়মান (হাজার হাজার RPM) সরঞ্জামগুলি CAD মডেল অনুযায়ী অংশ তৈরি করতে কঠিন ব্লকগুলি থেকে উপাদানগুলি সরাতে ব্যবহৃত হয়।ধাতু এবং প্লাস্টিক CNC দ্বারা প্রক্রিয়া করা যেতে পারে।সিএনসি মেশিনিং অংশগুলির উচ্চ মাত্রিক নির্ভুলতা এবং কঠোর সহনশীলতা রয়েছে।CNC ব্যাপক উত্পাদন এবং এক সময়ের কাজের জন্য উপযুক্ত।প্রকৃতপক্ষে, সিএনসি মেশিনিং বর্তমানে 3D প্রিন্টিংয়ের তুলনায় ধাতব প্রোটোটাইপ তৈরি করার সবচেয়ে সাশ্রয়ী উপায়।CNC এর প্রধান নকশা সীমাবদ্ধতাCNC চমৎকার নকশা নমনীয়তা প্রদান করে, কিন্তু কিছু নকশা সীমাবদ্ধতা আছে।এই সীমাবদ্ধতাগুলি কাটিং প্রক্রিয়ার মৌলিক মেকানিক্সের সাথে সম্পর্কিত, প্রধানত টুল জ্যামিতি এবং টুল অ্যাক্সেসের সাথে সম্পর্কিত। 1. টুল জ্যামিতিসবচেয়ে সাধারণ CNC টুল (এন্ড মিল এবং ড্রিল) সীমিত কাটিয়া দৈর্ঘ্য সহ নলাকার।যখন উপাদানটি ওয়ার্কপিস থেকে সরানো হয়, তখন সরঞ্জামটির জ্যামিতি মেশিনযুক্ত অংশে স্থানান্তরিত হয়।এর মানে হল, উদাহরণস্বরূপ, একটি টুল যতই ছোট ব্যবহার করা হোক না কেন, একটি CNC অংশের অভ্যন্তরীণ কোণে সর্বদা একটি ব্যাসার্ধ থাকে। 2. টুল অ্যাক্সেসউপাদান অপসারণ করার জন্য, টুলটি উপরে থেকে সরাসরি ওয়ার্কপিসের কাছে আসে।যে ফাংশনগুলি এইভাবে অ্যাক্সেস করা যায় না সেগুলি সিএনসি প্রক্রিয়া করা যায় না।এই নিয়মের একটি ব্যতিক্রম আছে: আন্ডারকাট।আমরা পরবর্তী বিভাগে শিখব কিভাবে ডিজাইনে আন্ডারকাট ব্যবহার করতে হয়।একটি ভাল নকশা অনুশীলন হল মডেলের সমস্ত বৈশিষ্ট্য (গর্ত, গহ্বর, উল্লম্ব দেয়াল, ইত্যাদি) ছয়টি প্রধান দিকগুলির একটির সাথে সারিবদ্ধ করা।এই নিয়মটি সুপারিশ হিসাবে বিবেচিত হয়, সীমাবদ্ধতা নয়, কারণ 5-অক্ষ CNC সিস্টেম উন্নত ওয়ার্কপিস ধারণ ক্ষমতা প্রদান করে।বড় আকারের অনুপাত সহ বৈশিষ্ট্যগুলি মেশিন করার সময় টুল অ্যাক্সেসও একটি সমস্যা।উদাহরণস্বরূপ, গভীর গহ্বরের নীচে পৌঁছানোর জন্য, একটি দীর্ঘ অক্ষ সহ একটি বিশেষ সরঞ্জাম প্রয়োজন।এটি শেষ প্রভাবকের কঠোরতা হ্রাস করে, কম্পন বাড়ায় এবং অর্জনযোগ্য নির্ভুলতা হ্রাস করে।সিএনসি বিশেষজ্ঞরা এমন যন্ত্রাংশ ডিজাইন করার পরামর্শ দেন যেগুলো সর্বোচ্চ সম্ভাব্য ব্যাস এবং সর্বনিম্ন সম্ভাব্য দৈর্ঘ্য সহ টুল দিয়ে মেশিন করা যায়। সিএনসি ডিজাইনের নিয়মসিএনসি মেশিনিং এর জন্য যন্ত্রাংশ ডিজাইন করার সময় প্রায়ই একটি চ্যালেঞ্জের সম্মুখীন হয় যে কোন নির্দিষ্ট শিল্প মান নেই: সিএনসি মেশিন টুল এবং টুল নির্মাতারা ক্রমাগত তাদের প্রযুক্তিগত ক্ষমতা উন্নত করে এবং সম্ভাবনার পরিসীমা প্রসারিত করে।নিম্নলিখিত সারণীতে, আমরা সিএনসি মেশিনিং অংশগুলিতে সম্মুখীন হওয়া সবচেয়ে সাধারণ বৈশিষ্ট্যগুলির প্রস্তাবিত এবং সম্ভাব্য মানগুলির সংক্ষিপ্ত বিবরণ দিই৷ 1. গহ্বর এবং খাঁজপ্রস্তাবিত গহ্বর গভীরতা: 4 বার গহ্বর প্রস্থশেষ মিলের কাটিয়া দৈর্ঘ্য সীমিত (সাধারণত এর ব্যাসের 3-4 গুণ)।যখন গভীরতা প্রস্থের অনুপাত ছোট হয়, তখন টুলের বিচ্যুতি, চিপ স্রাব এবং কম্পন আরও বিশিষ্ট হয়ে ওঠে।গহ্বরের গভীরতা তার প্রস্থের চারগুণে সীমাবদ্ধ করা ভাল ফলাফল নিশ্চিত করে।যদি একটি বৃহত্তর গভীরতা প্রয়োজন হয়, একটি পরিবর্তনশীল গহ্বর গভীরতা সহ একটি অংশ ডিজাইন বিবেচনা করুন (উদাহরণস্বরূপ উপরের চিত্রটি দেখুন)।গভীর গহ্বর মিলিং: টুল ব্যাসের 6 গুণের বেশি গভীরতার একটি গহ্বরকে গভীর গহ্বর হিসাবে বিবেচনা করা হয়।বিশেষ সরঞ্জাম ব্যবহার করে টুলের ব্যাসের সাথে গহ্বরের গভীরতার অনুপাত 30:1 হতে পারে (1 ইঞ্চি ব্যাসের শেষ মিল ব্যবহার করে, সর্বোচ্চ গভীরতা 30 সেমি)। 2. ভিতরের প্রান্তউল্লম্ব কোণার ব্যাসার্ধ: প্রস্তাবিত ⅓ x গহ্বর গভীরতা (বা বেশি)অভ্যন্তরীণ কোণার ব্যাসার্ধের প্রস্তাবিত মান ব্যবহার করা নিশ্চিত করে যে উপযুক্ত ব্যাসের সরঞ্জামটি ব্যবহার করা যেতে পারে এবং প্রস্তাবিত গহ্বরের গভীরতার নির্দেশিকাগুলির সাথে সারিবদ্ধ করা যেতে পারে।প্রস্তাবিত মানের (যেমন 1 মিমি দ্বারা) সামান্য উপরে কোণার ব্যাসার্ধ বাড়ালে টুলটিকে 90 ° কোণের পরিবর্তে একটি বৃত্তাকার পথ বরাবর কাটতে দেয়।এটি পছন্দসই কারণ এটি একটি উচ্চ মানের পৃষ্ঠ ফিনিস পেতে পারে.যদি 90° তীক্ষ্ণতার একটি অভ্যন্তরীণ কোণ প্রয়োজন হয়, তাহলে কোণের ব্যাসার্ধ কমানোর পরিবর্তে একটি T-আকৃতির আন্ডারকাট যোগ করার কথা বিবেচনা করুন।প্রস্তাবিত নীচের প্লেটের ব্যাসার্ধটি 0.5 মিমি, 1 মিমি বা কোন ব্যাসার্ধ নয়;যেকোনো ব্যাসার্ধ সম্ভবশেষ মিলের নীচের প্রান্তটি একটি সমতল প্রান্ত বা সামান্য বৃত্তাকার প্রান্ত।অন্যান্য ফ্লোর রেডিআই বল হেড টুল দিয়ে প্রক্রিয়া করা যেতে পারে।প্রস্তাবিত মান ব্যবহার করা একটি ভাল নকশা অনুশীলন কারণ এটি মেশিনিস্টের প্রথম পছন্দ। 3. পাতলা প্রাচীরপ্রস্তাবিত ন্যূনতম প্রাচীর বেধ: 0.8 মিমি (ধাতু) এবং 1.5 মিমি (প্লাস্টিক);0.5 মিমি (ধাতু) এবং 1.0 মিমি (প্লাস্টিক) সম্ভাব্যপ্রাচীরের বেধ হ্রাস করা উপাদানটির কঠোরতা হ্রাস করবে, যার ফলে যন্ত্র প্রক্রিয়ায় কম্পন বৃদ্ধি পাবে এবং অর্জনযোগ্য নির্ভুলতা হ্রাস পাবে।প্লাস্টিক (অবশিষ্ট চাপের কারণে) এবং নরম হয়ে যাওয়ার প্রবণতা (তাপমাত্রা বৃদ্ধির কারণে), তাই এটি একটি বড় ন্যূনতম প্রাচীর বেধ ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়। 4. গর্তব্যাস প্রস্তাবিত মান ড্রিল আকার;1 মিমি এর চেয়ে বেশি ব্যাস গ্রহণযোগ্যমেশিনের গর্ত করার জন্য একটি ড্রিল বা শেষ মিল ব্যবহার করুন।ড্রিল বিট আকারের প্রমিতকরণ (মেট্রিক এবং ইংরেজি ইউনিট)।Reamers এবং বিরক্তিকর কাটার কঠোর সহনশীলতা প্রয়োজন গর্ত শেষ করতে ব্যবহার করা হয়.▽ 20 মিমি থেকে কম মাপের জন্য, আদর্শ ব্যাস সুপারিশ করা হয়।সর্বাধিক গভীরতা প্রস্তাবিত 4 x নামমাত্র ব্যাস;সাধারণত 10 x নামমাত্র ব্যাস;40 x নামমাত্র ব্যাস যেখানে সম্ভবঅ-মানক ব্যাসের গর্ত শেষ মিলের সাথে প্রক্রিয়া করা আবশ্যক।এই ক্ষেত্রে, সর্বোচ্চ গহ্বর গভীরতার সীমা প্রযোজ্য এবং প্রস্তাবিত সর্বোচ্চ গভীরতার মান ব্যবহার করা উচিত।একটি বিশেষ ড্রিল (সর্বনিম্ন ব্যাস 3 মিমি) মেশিনের গর্তগুলিতে ব্যবহার করুন যার গভীরতা সাধারণ মানের চেয়ে বেশি।ড্রিল দ্বারা মেশিন করা অন্ধ গর্তটির একটি শঙ্কুযুক্ত নীচের প্লেট (135 ° কোণ) রয়েছে, যখন শেষ মিল দ্বারা মেশিন করা গর্তটি সমতল।সিএনসি মেশিনে, গর্ত এবং অন্ধ গর্তের মধ্যে কোনও বিশেষ পছন্দ নেই। 5. থ্রেডসর্বনিম্ন থ্রেড আকার m2 হয়;M6 বা বড় বাঞ্ছনীয়অভ্যন্তরীণ থ্রেড একটি টোকা দিয়ে কাটা হয়, এবং বহিরাগত থ্রেড একটি ডাই সঙ্গে কাটা হয়।ট্যাপস এবং ডাইস থ্রেড কাটতে m2 ব্যবহার করা যেতে পারে।CNC থ্রেডিং সরঞ্জামগুলি সাধারণ এবং যন্ত্রবিদদের দ্বারা পছন্দ করা হয় কারণ তারা ট্যাপ ভাঙার ঝুঁকি সীমিত করে।CNC থ্রেড টুল M6 থেকে থ্রেড কাটতে ব্যবহার করা যেতে পারে।ন্যূনতম থ্রেড দৈর্ঘ্য 1.5 x নামমাত্র ব্যাস;3 x নামমাত্র ব্যাস প্রস্তাবিতথ্রেডে প্রয়োগ করা বেশিরভাগ লোড প্রথম কয়েকটি দাঁত দ্বারা বহন করা হয় (নামমাত্র ব্যাসের 1.5 গুণ পর্যন্ত)।অতএব, থ্রেডের নামমাত্র ব্যাসের 3 গুণের বেশি প্রয়োজন নেই।একটি টোকা দিয়ে কাটা অন্ধ গর্তে থ্রেডের জন্য (অর্থাৎ M6-এর চেয়ে ছোট সমস্ত থ্রেড), গর্তের নীচে 1.5 x নামমাত্র ব্যাসের সমান থ্রেডযুক্ত দৈর্ঘ্য যোগ করুন।যখন একটি CNC থ্রেড টুল ব্যবহার করা যেতে পারে (যেমন থ্রেডটি M6 এর চেয়ে বড়), গর্তটি তার পুরো দৈর্ঘ্যের মধ্য দিয়ে চলতে পারে। 6. ছোট বৈশিষ্ট্যন্যূনতম গর্ত ব্যাস 2.5 মিমি (0.1 ইঞ্চি) হতে সুপারিশ করা হয়;0.05 মিমি (0.005 ইঞ্চি) সম্ভববেশিরভাগ মেশিন শপ 2.5 মিমি (0.1 ইঞ্চি) ব্যাসের কম টুল ব্যবহার করে সঠিকভাবে মেশিনের গহ্বর এবং গর্ত করতে সক্ষম হবে।এই সীমার নিচের যেকোনো কিছুকে মাইক্রোমেশিনিং বলে মনে করা হয়।এই ধরনের বৈশিষ্ট্যগুলি প্রক্রিয়া করার জন্য বিশেষ সরঞ্জাম (মাইক্রো ড্রিল) এবং বিশেষজ্ঞ জ্ঞানের প্রয়োজন হয় (কাটিং প্রক্রিয়ার শারীরিক পরিবর্তনগুলি এই সীমার মধ্যে), তাই একেবারে প্রয়োজনীয় না হলে সেগুলি ব্যবহার এড়াতে সুপারিশ করা হয়। 7. সহনশীলতাস্ট্যান্ডার্ড: ± 0.125 মিমি (0.005 ইঞ্চি)সাধারণ: ± 0.025 মিমি (0.001 ইঞ্চি)সম্ভাব্য: ± 0.0125 মিমি (0.0005 ইঞ্চি)সহনশীলতা গ্রহণযোগ্য মাত্রার সীমানা নির্ধারণ করে।অর্জনযোগ্য সহনশীলতা অংশের মৌলিক মাত্রা এবং জ্যামিতির উপর নির্ভর করে।উপরের মানগুলি যুক্তিসঙ্গত নির্দেশিকা।যদি কোন সহনশীলতা নির্দিষ্ট করা না থাকে, তবে বেশিরভাগ মেশিন শপ একটি আদর্শ ± 0.125 মিমি (0.005 ইঞ্চি) সহনশীলতা ব্যবহার করবে। 8. শব্দ এবং অক্ষরপ্রস্তাবিত ফন্টের আকার হল 20 (বা বড়), 5 মিমি অক্ষরখোদাই করা অক্ষরগুলি ভালভাবে এমবস করা অক্ষর কারণ কম উপাদান সরানো হয়।কমপক্ষে 20 পয়েন্টের আকার সহ সান সেরিফ ফন্ট (যেমন এরিয়াল বা ভার্দানা) ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়।অনেক সিএনসি মেশিনে এই ফন্টগুলির জন্য পূর্বে প্রোগ্রাম করা রুটিন রয়েছে।মেশিন সেটিংস এবং অংশ অভিযোজনকয়েকবার সেট করা প্রয়োজন এমন অংশগুলির পরিকল্পিত চিত্রটি নিম্নরূপ:পূর্বে উল্লিখিত হিসাবে, টুল অ্যাক্সেস CNC মেশিনের প্রধান নকশা সীমাবদ্ধতাগুলির মধ্যে একটি।মডেলের সমস্ত পৃষ্ঠে পৌঁছানোর জন্য, ওয়ার্কপিসটি বেশ কয়েকবার ঘোরানো আবশ্যক।উদাহরণস্বরূপ, উপরের চিত্রের অংশটি মোট তিনবার ঘোরানো উচিত: দুটি গর্ত দুটি প্রধান দিক দিয়ে মেশিন করা হয় এবং তৃতীয়টি অংশের পিছনে প্রবেশ করে। যখনই ওয়ার্কপিসটি ঘোরে, তখনই মেশিনটিকে পুনরায় ক্যালিব্রেট করতে হবে এবং একটি নতুন সমন্বয় ব্যবস্থা সংজ্ঞায়িত করতে হবে।দুটি কারণে ডিজাইনে মেশিন সেটিংস বিবেচনা করা গুরুত্বপূর্ণ:মেশিন সেটিংসের মোট সংখ্যা খরচ প্রভাবিত করে।অংশগুলি ঘোরানো এবং পুনরায় সাজানোর জন্য ম্যানুয়াল অপারেশন প্রয়োজন এবং মোট প্রক্রিয়াকরণের সময় বৃদ্ধি করে।যদি অংশটি 3-4 বার ঘোরানোর প্রয়োজন হয়, তবে এটি সাধারণত গ্রহণযোগ্য, তবে এই সীমা অতিক্রম করা অপ্রয়োজনীয়।সর্বোচ্চ আপেক্ষিক অবস্থানগত নির্ভুলতা পেতে, দুটি বৈশিষ্ট্য একই সেটআপে মেশিন করা আবশ্যক।এর কারণ হল নতুন কল স্টেপ একটি ছোট (কিন্তু নগণ্য নয়) ত্রুটির পরিচয় দেয়৷ পাঁচ অক্ষ CNC মেশিনিং5-অক্ষ CNC মেশিনিং ব্যবহার করার সময়, একাধিক মেশিন সেটিংসের প্রয়োজনীয়তা দূর করা যেতে পারে।মাল্টি অক্ষ CNC মেশিনিং জটিল জ্যামিতি সহ অংশ তৈরি করতে পারে কারণ তারা 2টি অতিরিক্ত ঘূর্ণন অক্ষ প্রদান করে।পাঁচ অক্ষ সিএনসি মেশিনিং সরঞ্জামটিকে সর্বদা কাটিয়া পৃষ্ঠের স্পর্শক হতে দেয়।আরও জটিল এবং দক্ষ টুল পাথ অনুসরণ করা যেতে পারে, যার ফলশ্রুতিতে সারফেস ফিনিস এবং কম মেশিনিং সময় হয়।অবশ্যই, 5-অক্ষ CNC এর সীমাবদ্ধতা রয়েছে।মৌলিক টুল জ্যামিতি এবং টুল অ্যাক্সেস সীমাবদ্ধতা এখনও প্রযোজ্য (উদাহরণস্বরূপ, অভ্যন্তরীণ জ্যামিতি সহ অংশগুলি মেশিন করা যাবে না)।উপরন্তু, এই ধরনের সিস্টেম ব্যবহার করার খরচ বেশি। নকশা আন্ডারকাটআন্ডারকাটগুলি এমন বৈশিষ্ট্য যা স্ট্যান্ডার্ড কাটিং সরঞ্জাম দিয়ে মেশিন করা যায় না কারণ তাদের কিছু পৃষ্ঠতল সরাসরি উপরে থেকে অ্যাক্সেস করা যায় না।দুটি প্রধান ধরনের আন্ডারকাট রয়েছে: টি-গ্রুভস এবং ডোভেটেল।আন্ডারকাট একক-পার্শ্বযুক্ত বা দ্বি-পার্শ্বযুক্ত এবং বিশেষ সরঞ্জামগুলির সাথে প্রক্রিয়া করা যেতে পারে। টি-গ্রুভ কাটিং টুলটি মূলত একটি উল্লম্ব অক্ষের সাথে সংযুক্ত একটি অনুভূমিক কাটিং সন্নিবেশ দিয়ে তৈরি।আন্ডারকাটের প্রস্থ 3 মিমি এবং 40 মিমি এর মধ্যে পরিবর্তিত হতে পারে।প্রস্থের জন্য স্ট্যান্ডার্ড মাত্রা ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয় (যেমন, সম্পূর্ণ মিলিমিটার বৃদ্ধি বা স্ট্যান্ডার্ড ইঞ্চি ভগ্নাংশ) কারণ টুলগুলি উপলব্ধ হওয়ার সম্ভাবনা বেশি।ডোভেটেল সরঞ্জামগুলির জন্য, কোণটি বৈশিষ্ট্যের আকার নির্ধারণ করে।45 ° এবং 60 ° ডোভেটেল সরঞ্জামগুলিকে মান হিসাবে বিবেচনা করা হয়।ভিতরের দেয়ালে আন্ডারকাট সহ অংশগুলি ডিজাইন করার সময়, টুলটির জন্য যথেষ্ট ছাড়পত্র যোগ করতে ভুলবেন না।একটি ভাল নিয়ম হল মেশিনযুক্ত প্রাচীর এবং অন্য যে কোনও অভ্যন্তরীণ প্রাচীরের মধ্যে আন্ডারকাট গভীরতার অন্তত চার গুণ যোগ করা।স্ট্যান্ডার্ড টুলের জন্য, কাটিং ব্যাস এবং শ্যাফ্টের ব্যাসের মধ্যে সাধারণ অনুপাত হল 2:1, যা কাটিংয়ের গভীরতাকে সীমাবদ্ধ করে।যখন নন-স্ট্যান্ডার্ড আন্ডারকাট প্রয়োজন হয়, তখন মেশিন শপ সাধারণত নিজেরাই কাস্টমাইজড আন্ডারকাট টুল তৈরি করে।এটি লিডের সময় এবং খরচ বাড়ায় এবং যতটা সম্ভব এড়ানো উচিত। টি-আকৃতির খাঁজ (বাম), ডোভেটেল খাঁজ আন্ডারকাট (মাঝখানে) এবং ভিতরের দেয়ালে একতরফা আন্ডারকাট (ডান)প্রযুক্তিগত অঙ্কন খসড়ামনে রাখবেন কিছু ডিজাইনের মানদণ্ড ধাপ বা IGES ফাইলে অন্তর্ভুক্ত করা যাবে না।যদি আপনার মডেলে নিম্নলিখিতগুলির একটি বা একাধিক থাকে, তাহলে 2D প্রযুক্তিগত অঙ্কন অবশ্যই প্রদান করতে হবে:থ্রেডেড গর্ত বা খাদসহনশীলতার মাত্রানির্দিষ্ট পৃষ্ঠ ফিনিস প্রয়োজনীয়তাসিএনসি মেশিন টুল অপারেটরদের জন্য নির্দেশাবলী চলতি নিয়ম1. সবচেয়ে বড় ব্যাস টুল দিয়ে প্রক্রিয়া করা যেতে পারে যে অংশ ডিজাইন.2. সমস্ত অভ্যন্তরীণ উল্লম্ব কোণে বড় ফিললেট (অন্তত ⅓ x গহ্বর গভীরতা) যোগ করুন।3. গহ্বরের গভীরতা 4 গুণ প্রস্থে সীমাবদ্ধ করুন।4. ছয়টি প্রধান দিকগুলির একটি বরাবর নকশার প্রধান কাজগুলি সারিবদ্ধ করুন।যদি এটি সম্ভব না হয়, 5-অক্ষ CNC মেশিনিং নির্বাচন করা যেতে পারে।5. যখন আপনার ডিজাইনে থ্রেড, সহনশীলতা, সারফেস ফিনিস স্পেসিফিকেশন বা মেশিন অপারেটরের অন্যান্য মন্তব্য অন্তর্ভুক্ত থাকে, তখন অনুগ্রহ করে ড্রইংয়ের সাথে প্রযুক্তিগত অঙ্কন জমা দিন।

ইনকোনেল: আরেকটি তাপ-প্রতিরোধী সুপারঅ্যালয় (HRSA), চরম তাপমাত্রা বা ক্ষয়কারী পরিবেশের জন্য ইনকোনেল হল সেরা পছন্দ।জেট ইঞ্জিন ছাড়াও, ইনকোনেল 625 এবং এর শক্ত এবং শক্তিশালী ভাই ইনকোনেল 718 পারমাণবিক বিদ্যুৎ কেন্দ্র, তেল এবং গ্যাস ড্রিলিং প্ল্যাটফর্ম, রাসায়নিক প্রক্রিয়াকরণ সুবিধা ইত্যাদিতেও ব্যবহৃত হয়। উভয়ই বেশ ঢালাইযোগ্য, তবে এগুলো ব্যয়বহুল এবং আরও কঠিন। CoCr এর চেয়ে প্রক্রিয়া।অতএব, প্রয়োজন না হলে এগুলি এড়ানো উচিত। স্টেইনলেস স্টীল: সর্বনিম্ন 10.5% ক্রোমিয়াম যোগ করে, কার্বনের পরিমাণ সর্বাধিক 1.2% এ হ্রাস করা হয় এবং নিকেল এবং মলিবডেনামের মতো সংকর ধাতু যুক্ত করে, ধাতুবিদ সাধারণ মরিচা স্টিলকে স্টেইনলেস স্টিলে রূপান্তরিত করে, যা ক্ষয়-বিরোধী হত্যাকারী। উত্পাদন শিল্পে সুইচ.যাইহোক, যেহেতু নির্বাচন করার জন্য কয়েক ডজন স্তর এবং বিভাগ রয়েছে, প্রদত্ত অ্যাপ্লিকেশনের জন্য কোনটি সেরা তা নির্ধারণ করা কঠিন হতে পারে।উদাহরণস্বরূপ, অস্টেনিটিক স্টেইনলেস স্টিল 304 এবং 316L এর স্ফটিক কাঠামো তাদের অ-চৌম্বকীয়, অ-কঠিন, নমনীয় এবং বেশ নমনীয় করে তোলে।অন্যদিকে, মার্টেনসিটিক স্টেইনলেস স্টীল (গ্রেড 420 গ্রেড 1) চৌম্বকীয় এবং শক্তযোগ্য, এটি অস্ত্রোপচারের যন্ত্র এবং বিভিন্ন পরিধান-প্রতিরোধী অংশগুলির জন্য একটি আদর্শ পছন্দ করে তোলে।এছাড়াও রয়েছে ফেরিটিক স্টেইনলেস স্টিল (বেশিরভাগই 400 সিরিজ), ডুপ্লেক্স স্টিল (তেল এবং প্রাকৃতিক গ্যাসের কথা ভাবুন), এবং বৃষ্টিপাত শক্ত স্টেইনলেস স্টীল 15-5 pH এবং 17-4 PH, যার সবকটিই তাদের চমৎকার যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের জন্য অনুকূল।মেশিনযোগ্যতা মোটামুটি ভাল (416 স্টেইনলেস স্টিল) থেকে মাঝারিভাবে দুর্বল (347 স্টেইনলেস স্টিল) পর্যন্ত।ইস্পাত: স্টেইনলেস স্টিলের মতো, অনেকগুলি সংকর ধাতু এবং বৈশিষ্ট্য রয়েছে।যাইহোক, চারটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয় বিবেচনা করা উচিত: 1. স্টিলের দাম সাধারণত স্টেইনলেস স্টীল এবং উচ্চ-তাপমাত্রার খাদের চেয়ে কম2. বায়ু এবং আর্দ্রতার উপস্থিতিতে, সমস্ত ইস্পাত ক্ষয়প্রাপ্ত হবে3. কিছু টুল ইস্পাত ছাড়া, অধিকাংশ ইস্পাত ভাল machinability আছে4. কার্বনের পরিমাণ যত কম হবে, ইস্পাতের কঠোরতা তত কম হবে (খাদটির প্রথম দুটি সংখ্যা যেমন 1018, 4340 বা 8620 দ্বারা উপস্থাপিত)।অর্থাৎ, ইস্পাত এবং এর নিকটাত্মীয় লোহা এখন পর্যন্ত সব ধাতুর মধ্যে সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত হয়, তারপরে অ্যালুমিনিয়াম।তালিকায় লাল ধাতু তামা, পিতল এবং ব্রোঞ্জ, বা টাইটানিয়াম, আরেকটি অতি গুরুত্বপূর্ণ সুপার অ্যালয় উল্লেখ নেই।কিছু পলিমারেরও উল্লেখ নেই।উদাহরণ স্বরূপ, ABS হল লেগো বিল্ডিং ব্লক এবং ড্রেনেজ পাইপের উপাদান, যা ঢালাই এবং প্রক্রিয়াজাত করা যায় এবং এর চমৎকার শক্ততা এবং প্রভাব প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে। ইঞ্জিনিয়ারিং গ্রেড প্লাস্টিক অ্যাসিটাল একটি উল্লেখযোগ্য উদাহরণ, যা গিয়ার থেকে খেলাধুলার সামগ্রী পর্যন্ত সমস্ত পণ্যের জন্য প্রযোজ্য।নাইলনের শক্তি এবং নমনীয়তার সংমিশ্রণ প্যারাশুটের জন্য পছন্দের উপাদান হিসাবে রেশমকে প্রতিস্থাপন করেছে।এছাড়াও পলিকার্বোনেট, পলিভিনাইল ক্লোরাইড (পিভিসি), উচ্চ ঘনত্ব এবং কম ঘনত্বের পলিথিন রয়েছে।মূল বিষয় হল উপকরণ নির্বাচন ব্যাপক, তাই একটি অংশ ডিজাইনার হিসাবে, কী উপলব্ধ, কী ভাল এবং কীভাবে প্রক্রিয়া করা যায় তা অন্বেষণ করা অর্থবহ৷কুইক প্লাস 40 টিরও বেশি বিভিন্ন গ্রেডের প্লাস্টিক এবং ধাতব সামগ্রী সরবরাহ করে।

ইনকোনেল: আরেকটি তাপ-প্রতিরোধী সুপারঅ্যালয় (HRSA), চরম তাপমাত্রা বা ক্ষয়কারী পরিবেশের জন্য ইনকোনেল হল সেরা পছন্দ।জেট ইঞ্জিন ছাড়াও, ইনকোনেল 625 এবং এর শক্ত এবং শক্তিশালী ভাই ইনকোনেল 718 পারমাণবিক বিদ্যুৎ কেন্দ্র, তেল এবং গ্যাস ড্রিলিং প্ল্যাটফর্ম, রাসায়নিক প্রক্রিয়াকরণ সুবিধা ইত্যাদিতেও ব্যবহৃত হয়। উভয়ই বেশ ঢালাইযোগ্য, তবে এগুলো ব্যয়বহুল এবং আরও কঠিন। CoCr এর চেয়ে প্রক্রিয়া।অতএব, প্রয়োজন না হলে এগুলি এড়ানো উচিত। স্টেইনলেস স্টীল: সর্বনিম্ন 10.5% ক্রোমিয়াম যোগ করে, কার্বনের পরিমাণ সর্বাধিক 1.2% এ হ্রাস করা হয় এবং নিকেল এবং মলিবডেনামের মতো সংকর ধাতু যুক্ত করে, ধাতুবিদ সাধারণ মরিচা স্টিলকে স্টেইনলেস স্টিলে রূপান্তরিত করে, যা ক্ষয়-বিরোধী হত্যাকারী। উত্পাদন শিল্পে সুইচ.যাইহোক, যেহেতু নির্বাচন করার জন্য কয়েক ডজন স্তর এবং বিভাগ রয়েছে, প্রদত্ত অ্যাপ্লিকেশনের জন্য কোনটি সেরা তা নির্ধারণ করা কঠিন হতে পারে।উদাহরণস্বরূপ, অস্টেনিটিক স্টেইনলেস স্টিল 304 এবং 316L এর স্ফটিক কাঠামো তাদের অ-চৌম্বকীয়, অ-কঠিন, নমনীয় এবং বেশ নমনীয় করে তোলে।অন্যদিকে, মার্টেনসিটিক স্টেইনলেস স্টীল (গ্রেড 420 গ্রেড 1) চৌম্বকীয় এবং শক্তযোগ্য, এটি অস্ত্রোপচারের যন্ত্র এবং বিভিন্ন পরিধান-প্রতিরোধী অংশগুলির জন্য একটি আদর্শ পছন্দ করে তোলে।এছাড়াও রয়েছে ফেরিটিক স্টেইনলেস স্টিল (বেশিরভাগই 400 সিরিজ), ডুপ্লেক্স স্টিল (তেল এবং প্রাকৃতিক গ্যাসের কথা ভাবুন), এবং বৃষ্টিপাত শক্ত স্টেইনলেস স্টীল 15-5 pH এবং 17-4 PH, যার সবকটিই তাদের চমৎকার যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের জন্য অনুকূল।মেশিনযোগ্যতা মোটামুটি ভাল (416 স্টেইনলেস স্টিল) থেকে মাঝারিভাবে দুর্বল (347 স্টেইনলেস স্টিল) পর্যন্ত।ইস্পাত: স্টেইনলেস স্টিলের মতো, অনেকগুলি সংকর ধাতু এবং বৈশিষ্ট্য রয়েছে।যাইহোক, চারটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয় বিবেচনা করা উচিত: 1. স্টিলের দাম সাধারণত স্টেইনলেস স্টীল এবং উচ্চ-তাপমাত্রার খাদের চেয়ে কম2. বায়ু এবং আর্দ্রতার উপস্থিতিতে, সমস্ত ইস্পাত ক্ষয়প্রাপ্ত হবে3. কিছু টুল ইস্পাত ছাড়া, অধিকাংশ ইস্পাত ভাল machinability আছে4. কার্বনের পরিমাণ যত কম হবে, ইস্পাতের কঠোরতা তত কম হবে (খাদটির প্রথম দুটি সংখ্যা যেমন 1018, 4340 বা 8620 দ্বারা উপস্থাপিত)।অর্থাৎ, ইস্পাত এবং এর নিকটাত্মীয় লোহা এখন পর্যন্ত সব ধাতুর মধ্যে সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত হয়, তারপরে অ্যালুমিনিয়াম।তালিকায় লাল ধাতু তামা, পিতল এবং ব্রোঞ্জ, বা টাইটানিয়াম, আরেকটি অতি গুরুত্বপূর্ণ সুপার অ্যালয় উল্লেখ নেই।কিছু পলিমারেরও উল্লেখ নেই।উদাহরণ স্বরূপ, ABS হল লেগো বিল্ডিং ব্লক এবং ড্রেনেজ পাইপের উপাদান, যা ঢালাই এবং প্রক্রিয়াজাত করা যায় এবং এর চমৎকার শক্ততা এবং প্রভাব প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে। ইঞ্জিনিয়ারিং গ্রেড প্লাস্টিক অ্যাসিটাল একটি উল্লেখযোগ্য উদাহরণ, যা গিয়ার থেকে খেলাধুলার সামগ্রী পর্যন্ত সমস্ত পণ্যের জন্য প্রযোজ্য।নাইলনের শক্তি এবং নমনীয়তার সংমিশ্রণ প্যারাশুটের জন্য পছন্দের উপাদান হিসাবে রেশমকে প্রতিস্থাপন করেছে।এছাড়াও পলিকার্বোনেট, পলিভিনাইল ক্লোরাইড (পিভিসি), উচ্চ ঘনত্ব এবং কম ঘনত্বের পলিথিন রয়েছে।মূল বিষয় হল উপকরণ নির্বাচন ব্যাপক, তাই একটি অংশ ডিজাইনার হিসাবে, কী উপলব্ধ, কী ভাল এবং কীভাবে প্রক্রিয়া করা যায় তা অন্বেষণ করা অর্থবহ৷কুইক প্লাস 40 টিরও বেশি বিভিন্ন গ্রেডের প্লাস্টিক এবং ধাতব সামগ্রী সরবরাহ করে।

1950 এর দশক থেকে বর্তমান পর্যন্ত, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ ভোগ্যপণ্য উত্পাদন শিল্পে আধিপত্য বিস্তার করে চলেছে, যা আমাদের অ্যাকশন ফিগার থেকে ডেনচার পাত্রে সবকিছু নিয়ে এসেছে।ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের অবিশ্বাস্য বহুমুখিতা সত্ত্বেও, এর কিছু ডিজাইনের সীমাবদ্ধতা রয়েছে।প্রাথমিক ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া হল প্লাস্টিকের কণাগুলিকে ছাঁচের গহ্বরে প্রবাহিত না হওয়া পর্যন্ত তাপ করা এবং চাপ দেওয়া;ছাঁচ ঠান্ডা করা;ছাঁচ খুলুন;অংশগুলি বের করে দিন;এবং তারপর ছাঁচ বন্ধ করুন।পুনরাবৃত্তি করুন এবং পুনরাবৃত্তি করুন, সাধারণত একটি প্লাস্টিক উত্পাদন চালানোর জন্য 10000 বার, ছাঁচের জীবনকালে এক মিলিয়ন বার।শত শত হাজার হাজার যন্ত্রাংশ উত্পাদন করা সহজ নয়, তবে প্লাস্টিকের অংশগুলির ডিজাইনে কিছু পরিবর্তন রয়েছে, যার মধ্যে সবচেয়ে সহজটি হল নকশার প্রাচীরের বেধের দিকে মনোযোগ দেওয়া। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রাচীর বেধ সীমাআপনি যদি আপনার বাড়ির আশেপাশে প্লাস্টিকের যেকোন যন্ত্রকে বিচ্ছিন্ন করেন, আপনি লক্ষ্য করবেন যে বেশিরভাগ অংশের প্রাচীরের পুরুত্ব প্রায় 1 মিমি থেকে 4 মিমি (ঢালাইয়ের জন্য সর্বোত্তম পুরুত্ব) এবং পুরো অংশের দেয়ালের পুরুত্ব সমান।কেন?দুটি কারণ আছে।প্রথমত, পাতলা প্রাচীরের শীতল গতি দ্রুত, যা ছাঁচের চক্রের সময়কে ছোট করে এবং প্রতিটি অংশ তৈরির জন্য প্রয়োজনীয় সময়কে ছোট করে।যদি ছাঁচটি ভরাট করার পরে প্লাস্টিকের অংশটি দ্রুত শীতল করা যায়, তবে এটিকে ওয়ারিং ছাড়াই নিরাপদে দ্রুত বাইরে ঠেলে দেওয়া যেতে পারে এবং ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনে সময় ব্যয় বেশি হওয়ায় অংশটির উত্পাদন ব্যয় কম। দ্বিতীয় কারণটি অভিন্নতা: শীতল চক্রে, প্লাস্টিকের অংশের বাইরের পৃষ্ঠটি প্রথমে শীতল করা হয়।শীতল হওয়ার কারণে সংকোচন;যদি অংশটির সমান বেধ থাকে, তাহলে পুরো অংশটি ঠান্ডা হওয়ার সময় ছাঁচ থেকে সমানভাবে সঙ্কুচিত হবে এবং অংশটি মসৃণভাবে বের করা হবে।যাইহোক, যদি অংশের পুরু অংশ এবং অংশের পাতলা অংশ সংলগ্ন থাকে, তবে ঘন অঞ্চলের গলনাঙ্কটি ঠান্ডা হতে থাকবে এবং সঙ্কুচিত হতে থাকবে পাতলা এলাকা এবং পৃষ্ঠ শক্ত হওয়ার পরে।যেহেতু এই পুরু অঞ্চলটি ক্রমাগত শীতল হতে থাকে, এটি সঙ্কুচিত হয় এবং এটি কেবল পৃষ্ঠ থেকে উপাদান টেনে নিতে পারে।ফলস্বরূপ, অংশটির পৃষ্ঠে একটি ছোট গর্ত রয়েছে, যাকে সংকোচন চিহ্ন বলে।সঙ্কুচিত চিহ্নগুলি কেবল ইঙ্গিত করে যে লুকানো অঞ্চলগুলির ইঞ্জিনিয়ারিং নকশা খারাপ, তবে আলংকারিক পৃষ্ঠে, তাদের পুনরায় ইনস্টলেশনের জন্য কয়েক হাজার ইউয়ানের প্রয়োজন হতে পারে।ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের সময় আপনার অংশগুলিতে এই "পুরু প্রাচীর" সমস্যা আছে কিনা তা আপনি কীভাবে জানবেন? পুরু প্রাচীর সমাধানসৌভাগ্যবশত, পুরু দেয়ালের কিছু সহজ সমাধান আছে।করণীয় প্রথম জিনিস সমস্যা এলাকায় মনোযোগ দিতে হয়।নিম্নলিখিত বিভাগে, আপনি দুটি সাধারণ সমস্যা দেখতে পারেন: স্ক্রু গর্তের চারপাশের বেধ এবং শক্তির প্রয়োজন এমন অংশের পুরুত্ব।ইনজেকশন মোল্ড করা অংশে স্ক্রু ছিদ্রের জন্য, সমাধান হল "স্ক্রু বস" ব্যবহার করা: স্ক্রু ছিদ্রগুলির চারপাশে সরাসরি উপাদানের একটি ছোট সিলিন্ডার, একটি শক্তিশালী পাঁজর বা উপাদান ফ্ল্যাঞ্জের সাথে শেলের বাকি অংশের সাথে সংযুক্ত।এটি আরও অভিন্ন প্রাচীর বেধ এবং কম করার অনুমতি দেয় সংকোচন চিহ্ন। যখন অংশের একটি এলাকা বিশেষভাবে শক্তিশালী হওয়া প্রয়োজন, কিন্তু প্রাচীরটি খুব পুরু, সমাধানটিও সহজ: শক্তিবৃদ্ধি।পুরো অংশটিকে ঘন এবং ঠান্ডা করা কঠিন করার পরিবর্তে, বাইরের পৃষ্ঠটিকে একটি শেলের মধ্যে পাতলা করা এবং তারপর শক্তি এবং দৃঢ়তা উন্নত করার জন্য ভিতরে উল্লম্ব উপাদানের পাঁজর যুক্ত করা ভাল।গঠন করা সহজ হওয়ার পাশাপাশি, এটি প্রয়োজনীয় উপাদানের পরিমাণও হ্রাস করে এবং খরচ কমায়।এই পরিবর্তনগুলি সম্পূর্ণ করার পরে, পরিবর্তনগুলি সমস্যার সমাধান করেছে কিনা তা পরীক্ষা করতে আপনি আবার DFM টুল ব্যবহার করতে পারেন৷অবশ্যই, সবকিছু সমাধান হয়ে যাওয়ার পরে, অংশের প্রোটোটাইপটি 3D প্রিন্টারে তৈরি করা যেতে পারে যাতে উত্পাদন চালিয়ে যাওয়ার আগে এটি পরীক্ষা করা যায়।

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের নকশার স্পষ্ট নিয়ম রয়েছে: খসড়া যোগ করুন, আন্ডারকাট নেই, গোলাকার প্রান্ত, পরিষ্কার বিভাজন লাইন, এবং প্রাচীরটি অভিন্ন হওয়া উচিত এবং খুব পুরু নয়।ধারালো প্রান্ত অতিরিক্ত প্রক্রিয়াকরণ খরচ এবং সময় প্রয়োজন;দেয়ালের বেধের পরিবর্তন কুৎসিত সংকোচনের চিহ্ন এবং আন্ডারকাট ছেড়ে দেবে।যদিও এটি ছাঁচের পাশে কাজ করতে পারে তবে এটি খরচ এবং চক্রের সময় বাড়িয়ে তুলবে। ইনজেকশন ছাঁচবেসিক ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণে দুটি ছাঁচের অর্ধেক একসাথে যুক্ত থাকে, প্লাস্টিকটিকে উত্তপ্ত করা হয় এবং দুটি ছাঁচের অর্ধেকগুলির মধ্যে গহ্বরে চাপ দেওয়া হয় এবং ছাঁচ থেকে অংশগুলিকে ছেড়ে দেওয়ার জন্য ছাঁচের অর্ধেকগুলিকে আলাদা করা হয়।শেষ ধাপের কারণে অংশে আন্ডারকাট গঠন করা কঠিন।আন্ডারকাটগুলি মূলত আংশিক সারফেস যা উপরে বা নীচে থেকে দেখা যায় না। আপনি যদি নীচের অংশটির ক্রস-সেকশনটি দেখেন তবে আপনি দেখতে পাবেন যে বেশিরভাগ পৃষ্ঠটি সহজেই ছাঁচের উপরের বা নীচের অর্ধেক দ্বারা গঠিত হয়, তবে ডানদিকের ছোট শেলফের কারণে অংশটি আটকে যায়। ছাঁচের নীচের অর্ধেক।অন্যান্য ধরনের ঢালাই, যেমন ডিওয়াক্সিং বা বালি ঢালাই, ছাঁচ নিষ্পত্তিযোগ্য।যাইহোক, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণে, ছাঁচের অংশগুলি কয়েক হাজার টুকরা তৈরি করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে।অতএব, প্রতিটি ছাঁচের অংশটি খোলার সময় সহজেই ছাঁচ থেকে আলাদা করা প্রয়োজন এবং এই আন্ডারকাটগুলি উত্পাদন চ্যালেঞ্জগুলির জন্য একটি বিশেষ নকশা প্রদান করে।যদি আপনার ডিজাইনের আন্ডারকাট প্রয়োজন হয়, তাহলে কি এই নিয়মটি বাঁকানো যায়?হ্যাঁ, এখানেই আপনি পাশ থেকে ছবিটি প্রবেশ করুন। আন্ডারকাট টুলে পার্শ্ব প্রতিক্রিয়াআন্ডারকাট একটি নতুন সমস্যা নয় এবং একটি সমাধান তৈরি করা হয়েছে।একটি অংশ তৈরি করার জন্য কেবলমাত্র টুলের দুটি অর্ধেক অংশকে একত্রে যোগ করার পরিবর্তে, পাশ থেকে ভিতরে যাওয়ার জন্য অন্য একটি অংশ (বা একাধিক অংশ, প্রয়োজন অনুসারে) তৈরি করুন, এমন একটি পৃষ্ঠের গঠনের অনুমতি দেয় যা এখনও তৈরি করা যায়নি। অংশটিকে সহজেই ছাঁচ থেকে সরিয়ে ফেলার অনুমতি দেয়।আপনি যদি উপরের অংশগুলির ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতিটি দেখেন তবে এটি আরও বোধগম্য হয়।এই শেল্ফটি তৈরি করতে, ছাঁচের নীচের অর্ধেকের একটি পার্শ্ব ক্রিয়া থাকবে যা নীচের ছাঁচের অংশের সাথে উল্লম্বভাবে এবং ছাঁচনির্মাণ চক্রের অংশ হিসাবে অনুভূমিকভাবে সরবে।ছাঁচটি বন্ধ হয়ে গেলে, এই পার্শ্ব ক্রিয়াটি ছাঁচের গহ্বরের অংশ গঠন করে, কিন্তু যখন ছাঁচটি খোলা হয়, তখন এটি অংশ থেকে দূরে সরে যাবে, যাতে অংশটি সহজেই ছাঁচ থেকে সরানো যায়। যদিও এটি বুদ্ধিমান এবং সত্যিকারের আশ্চর্যজনক অংশগুলি তৈরি করতে পারে, অন্যথায় এটি গঠন করা যায় না, পার্শ্ব ক্রিয়াটিতে ত্রুটি রয়েছে।পার্শ্বীয় ক্রিয়া সহ ছাঁচ ডিজাইন করার জন্য উচ্চ শক্তি, গরম এবং শীতল চক্র এবং সমস্ত ছাঁচে উপস্থিত অতিরিক্ত চলমান অংশগুলির সাথে মোকাবিলা করার জন্য অতিরিক্ত ছাঁচ প্রকৌশল প্রয়োজন।এই অংশগুলি ছাঁচ সরঞ্জাম উত্পাদন এবং একত্রিত করার জন্য অতিরিক্ত প্রক্রিয়াকরণের সময় প্রয়োজন।এই সবগুলি ছাঁচগুলির ব্যয়কে ব্যাপকভাবে বৃদ্ধি করে, যার জন্য সহায়ক অপারেশন প্রয়োজন।আপনার অংশে সহায়ক ব্যবস্থা নেওয়া দরকার কিনা তা আপনি কীভাবে বিচার করবেন?অভিজ্ঞতার সাথে, প্রকৌশলী যারা প্রায়শই ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ নিয়ে কাজ করেন তারা দ্রুত বিশ্লেষণ এবং ডিজাইন করতে পারেন। পার্শ্ব কর্মের বিকল্প: আন্ডারকাট এড়িয়ে চলুনআন্ডারকাটের জন্য সবচেয়ে সাধারণ সমাধান, এবং ফলস্বরূপ ছাঁচের ব্যয় বৃদ্ধি এবং পার্শ্ব ক্রিয়াগুলির জন্য সময়সীমা, হল আন্ডারকাটের নীচের উপাদানটি কাটা।নীচের চিত্রে, আপনি দেখতে পাচ্ছেন যে ছাঁচে তৈরি অংশের পাশের খাঁজটি কীভাবে কোনও আন্ডারকাট ছাড়াই ফিতে তৈরি করতে দেয় এবং কীভাবে কবজা ব্যারেলটি পার্শ্ব ক্রিয়া ছাড়াই গঠিত হতে পারে।আরেকটি সম্ভাব্য সমাধান হল অংশ বিভক্ত করা।অংশটি একাধিক পার্শ্ব প্রতিক্রিয়া সহ একটি একক ইউনিটে ঢালাই করা হয় এবং নকশাটি বেশ কয়েকটি ছোট অংশে ঢালাই করা হয় এবং ছাঁচনির্মাণের পরে অতিস্বনকভাবে ঢালাই করা হয়।যদিও এটি ইউনিট খরচ এবং টুল খরচ বাড়ায়, এটি সাধারণত অন্বেষণ করা এবং একটি উত্পাদন বিকল্প হিসাবে উল্লেখ করা মূল্যবান, বিশেষ করে যখন আপনার জ্যামিতি খুব জটিল হয় (যেমন নীচের গল্ফ প্রশিক্ষণ টুল), বা যখন আপনার অংশে একটি ভলিউম থাকা প্রয়োজন। ডিজাইনে আন্ডারকাটএক শতাব্দীরও বেশি সময় ধরে ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রযুক্তির ক্রমাগত উন্নতির সাথে, ছাঁচের নকশার নিয়মগুলি খুব কমই পরম।যাইহোক, স্ট্যান্ডার্ড ডিএফএম নিয়ম থেকে বিচ্যুত হওয়া সরঞ্জাম এবং প্রতিটি ইউনিটের খরচ বাড়ায়, এবং পার্শ্ব ক্রিয়া যা অংশগুলিতে আন্ডারকাট তৈরি করে তা ব্যতিক্রম নয়।

ঢালাইয়ের পরিবর্তে কখন সিএনসি মেশিনিং বেছে নেবেনআপনি যদি ডাই কাস্টিং দিয়ে শুরু করেন, তাহলে কেন আপনি আপনার যন্ত্রাংশগুলিকে নতুনভাবে ডিজাইন করতে এবং পরিবর্তে CNC মেশিন ব্যবহার করতে চান?যদিও উচ্চ ভলিউম অংশগুলির জন্য ঢালাই আরও সাশ্রয়ী, CNC মেশিনিং হল নিম্ন থেকে মাঝারি ভলিউমের অংশগুলির জন্য সেরা পছন্দ।সিএনসি প্রসেসিং আরও ভালভাবে আঁটসাঁট ডেলিভারি চক্র পূরণ করতে পারে, কারণ প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়া চলাকালীন আগে থেকে ছাঁচ, সময় বা খরচ তৈরি করার প্রয়োজন নেই।উপরন্তু, যে কোনো ক্ষেত্রে, ডাই কাস্টিং সাধারণত একটি সহায়ক অপারেশন হিসাবে মেশিনিং প্রয়োজন.পোস্ট মেশিনিং নির্দিষ্ট পৃষ্ঠের সমাপ্তি, ড্রিল এবং ট্যাপ হোল অর্জন করতে এবং সমাবেশের অন্যান্য অংশের সাথে মানানসই ঢালাই অংশগুলির কঠোর সহনশীলতা পূরণ করতে ব্যবহৃত হয়।এবং পোস্ট-প্রসেসিংয়ের জন্য ফিক্সচারটি কাস্টমাইজ করা দরকার, যা খুব জটিল। CNC মেশিনিং উচ্চ মানের অংশ উত্পাদন করতে পারে.আপনি আরও আত্মবিশ্বাসী হতে পারেন যে প্রতিটি অংশ আপনার সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তার মধ্যে ধারাবাহিকভাবে তৈরি করা হবে।সিএনসি মেশিনিং স্বাভাবিকভাবেই একটি আরও সঠিক উত্পাদন প্রক্রিয়া, এবং ঢালাই প্রক্রিয়ায় ত্রুটির ঝুঁকি নেই, যেমন ছিদ্র, ডেন্ট এবং অনুপযুক্ত ফিলিং।উপরন্তু, জটিল জ্যামিতি ঢালাই করার জন্য আরও জটিল ছাঁচের পাশাপাশি অতিরিক্ত উপাদান যেমন কোর, স্লাইডার বা সন্নিবেশের প্রয়োজন হয়।এই সবগুলি উৎপাদন শুরু হওয়ার আগেই খরচ এবং সময়ের মধ্যে একটি বিশাল বিনিয়োগ যোগ করে।সিএনসি মেশিনিংয়ের জন্য কেবল জটিল অংশই বেশি অর্থবহ নয়।উদাহরণস্বরূপ, সিএনসি মেশিনগুলি প্রয়োজনীয় আকার এবং বেধে স্টক উপকরণগুলি মেশিন করে সহজেই ফ্ল্যাট প্লেট তৈরি করতে পারে।কিন্তু একই ধাতব প্লেট ঢালাই সহজেই ভরাট, ওয়ারিং বা ডুবে যাওয়ার সমস্যা হতে পারে। কীভাবে কাস্টিং ডিজাইনকে সিএনসি মেশিনিং ডিজাইনে রূপান্তর করা যায়আপনি যদি CNC মেশিনের জন্য এটিকে আরও উপযুক্ত করার জন্য অংশটিকে পুনরায় ডিজাইন করার সিদ্ধান্ত নেন, তবে বেশ কয়েকটি কী সমন্বয় প্রয়োজন।আপনাকে অবশ্যই খসড়া কোণ, খাঁজ এবং গহ্বর, প্রাচীরের বেধ, মূল মাত্রা এবং সহনশীলতা এবং উপাদান নির্বাচন বিবেচনা করতে হবে। খসড়া কোণ সরানঅংশটি ডিজাইন করার সময় আপনি যদি প্রাথমিকভাবে ঢালাইয়ের কথা বিবেচনা করেন তবে এতে খসড়া কোণ অন্তর্ভুক্ত করা উচিত।ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের মতো, খসড়া কোণটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ যাতে অংশগুলি শীতল হওয়ার পরে ছাঁচ থেকে সরানো যায়।মেশিনিং সময়, খসড়া কোণ অপ্রয়োজনীয় এবং অপসারণ করা উচিত।ড্রাফ্ট অ্যাঙ্গেল সহ ডিজাইনের জন্য আপনার সামগ্রিক প্রক্রিয়াকরণের সময় প্রক্রিয়াকরণ এবং বাড়ানোর জন্য একটি বল এন্ড মিলিং কাটার প্রয়োজন।অতিরিক্ত মেশিন সময়, অতিরিক্ত সরঞ্জাম এবং অতিরিক্ত সরঞ্জাম পরিবর্তন অপারেশন মানে অতিরিক্ত খরচ - তাই কিছু টাকা বাঁচান এবং খসড়া কোণ নকশা ছেড়ে দিন! বড় এবং গভীর খাঁজ এবং ফাঁপা গহ্বর এড়িয়ে চলুনঢালাইয়ের ক্ষেত্রে, সঙ্কুচিত গহ্বর এবং ফাঁপা গহ্বরগুলি সাধারণত এড়ানো হয়, কারণ ঘন অঞ্চলগুলি প্রায়শই খারাপভাবে ভরা হয় এবং বিষণ্নতার মতো ত্রুটির কারণ হতে পারে।এই একই ফাংশনগুলি প্রক্রিয়া করার জন্য দীর্ঘ সময়ের প্রয়োজন, যা প্রচুর বর্জ্য পদার্থ তৈরি করবে।তদুপরি, যেহেতু সমস্ত শক্তি একদিকে থাকে, একবার ফিক্সচার থেকে অংশটি মুক্তি পেলে, গভীর গহ্বরে চাপ যুদ্ধের সৃষ্টি করবে।যদি খাঁজগুলি একটি সমালোচনামূলক ডিজাইনের বৈশিষ্ট্য না হয়, এবং যদি আপনি অতিরিক্ত ওজন বহন করতে পারেন, তবে সেগুলি পূরণ করার কথা বিবেচনা করুন, বা পাঁজর বা গাসেট যোগ করুন যাতে বিকৃতি বা বিকৃতি রোধ হয়। প্রাচীর যত ঘন হবে তত ভালোআবার, আপনি প্রাচীর বেধ বিবেচনা করা প্রয়োজন।ঢালাইয়ের জন্য প্রস্তাবিত প্রাচীরের বেধ কাঠামো, কার্যকারিতা এবং উপাদানের উপর নির্ভর করে, তবে সাধারণত অপেক্ষাকৃত পাতলা, 0.0787 থেকে 0.138 ইঞ্চি (2.0 থেকে 3.5 মিমি) পর্যন্ত।খুব ছোট অংশগুলির জন্য, প্রাচীরের বেধ আরও ছোট হতে পারে, তবে ঢালাই প্রক্রিয়াটি সূক্ষ্ম সুর করা দরকার।অন্যদিকে, সিএনসি মেশিনের প্রাচীরের বেধের কোন ঊর্ধ্ব সীমা নেই।আসলে, ঘন সাধারণত ভাল, কারণ এর অর্থ কম প্রক্রিয়াকরণ এবং কম উপাদান বর্জ্য।উপরন্তু, আপনি প্রক্রিয়াকরণের সময় পাতলা-প্রাচীরের অংশগুলিতে ঘটতে পারে এমন কোনও ঝুঁকি বা বিচ্যুতি এড়াতে পারেন। কঠোর সহনশীলতাকাস্টিং সাধারণত CNC মেশিনিংয়ের মতো কঠোর সহনশীলতা বজায় রাখতে পারে না, তাই আপনি কাস্টিং ডিজাইনে ছাড় বা আপস করেছেন।CNC যন্ত্রের সাহায্যে, আপনি আপনার ডিজাইনের অভিপ্রায় সম্পূর্ণরূপে উপলব্ধি করতে পারেন এবং এই সমঝোতাগুলি দূর করে এবং কঠোর সহনশীলতা প্রয়োগ করে আরও সঠিক অংশ তৈরি করতে পারেন। উপকরণের বিস্তৃত পরিসর ব্যবহার করার কথা বিবেচনা করুনশেষ কিন্তু অন্তত নয়, CNC মেশিনিং ঢালাইয়ের চেয়ে উপকরণের একটি বৃহত্তর পছন্দ অফার করে।অ্যালুমিনিয়াম একটি খুব সাধারণ ডাই ঢালাই উপাদান।জিঙ্ক এবং ম্যাগনেসিয়াম সাধারণত ডাই কাস্টিংয়ে ব্যবহৃত হয়।অন্যান্য ধাতু, যেমন পিতল, তামা এবং সীসা, উচ্চ-মানের অংশ তৈরি করতে আরও বিশেষ চিকিত্সার প্রয়োজন।কার্বন স্টিল, অ্যালয় স্টিল এবং স্টেইনলেস স্টীল খুব কমই ডাই কাস্ট হয় কারণ এগুলি মরিচা পড়া সহজ।অন্যদিকে, সিএনসি মেশিনিংয়ে, আরও ধাতু মেশিনের জন্য উপযুক্ত।এমনকি আপনি প্লাস্টিক দিয়ে আপনার অংশগুলি তৈরি করার চেষ্টা করতে পারেন, কারণ অনেকগুলি প্লাস্টিক রয়েছে যা ভালভাবে প্রক্রিয়া করা যায় এবং দরকারী উপাদানের বৈশিষ্ট্য রয়েছে।

এই নিবন্ধে, আমরা আপনাকে বিভিন্ন উপাদান বিকল্পগুলির উত্পাদন এবং শিল্প নকশা বিবেচনাগুলি বোঝার জন্য গাইড করব, এবং শক্তিশালী অংশগুলির জন্য গ্লাস এবং ফাইবার ভর্তি উপকরণ এবং নমনীয় অংশগুলির জন্য সিলিকন এবং পলিউরেথেন উপকরণ সহ বিভিন্ন পণ্য নকশা লক্ষ্যগুলির জন্য উপাদান পরামর্শ প্রদান করব। কিভাবে শক্তিশালী অংশ পেতে: সাধারণ প্যাকিং ধরনেরকাঁচতন্তুপ্লাস্টিক উপকরণের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য উন্নত করার সবচেয়ে সাধারণ উপায় হল গ্লাস ফাইবার যোগ করা।গ্লাস ফাইবার কাঠামোগত বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করে, যেমন শক্তি এবং দৃঢ়তা, এবং অংশগুলির সংকোচন হ্রাস করে।এগুলি তুলনামূলকভাবে সস্তা এবং বেশিরভাগ প্লাস্টিকের সাথে যুক্ত করা যেতে পারে।কাচ ভরা রজন বিভিন্ন রং থাকতে পারে.অসুবিধার পরিপ্রেক্ষিতে, গ্লাস ফাইবার অংশগুলিকে ভঙ্গুর করে তুলতে পারে এবং প্রভাব শক্তি কমাতে পারে।গ্লাস ফাইবার ছাঁচের পরিষেবা জীবনও কমিয়ে দেবে এবং ছাঁচনির্মাণ মেশিনের ব্যারেল এবং অগ্রভাগ পরিধান করবে।গ্লাস ভরা রজন উপাদানটির সান্দ্রতা বাড়ায়, ছাঁচটি পূরণ করা আরও কঠিন করে তোলে। কার্বন ফাইবারকার্বন ফাইবার ফিলার প্লাস্টিকের উপকরণগুলির যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করতে পারে।কার্বন ভরা প্লাস্টিকের অংশগুলি গ্লাস ভরা প্লাস্টিকের অনুরূপ যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য রয়েছে, তবে অংশগুলিকে শক্তিশালী এবং হালকা করে তুলবে।কার্বন ফাইবারের পরিবাহিতা রয়েছে, তাই কার্বন ভরা অংশগুলির আরও ভাল ইলেক্ট্রোম্যাগনেটিক শিল্ডিং কর্মক্ষমতা রয়েছে।কার্বন ফাইবার এমনকি কাঠামোগত বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করতে পারে, যেমন শক্তি এবং দৃঢ়তা, এবং কাচের ফাইবারের তুলনায় অংশগুলির সংকোচন কমাতে পারে।কার্বন ভরা অংশগুলির প্রধান অসুবিধা হল যে তারা ব্যয়বহুল।গ্লাস ফাইবারের মতো, কার্বন ফাইবার অংশগুলিকে ভঙ্গুর করে তুলবে এবং প্রভাব শক্তি কমিয়ে দেবে;ছাঁচের পরিষেবা জীবন হ্রাস করুন এবং ছাঁচনির্মাণ মেশিনের ব্যারেল এবং অগ্রভাগের পরিধান ঘটান।কার্বন ফাইবার উপাদানটির সান্দ্রতাও বাড়ায়, ছাঁচটি পূরণ করা আরও কঠিন করে তোলে।মনে রাখবেন যে কার্বন ভরা উপকরণগুলির জন্য, অংশের রঙটি কালোতে সীমাবদ্ধ।কিছু রেজিনের জন্য খুব উচ্চ ছাঁচের তাপমাত্রা প্রয়োজন, যার জন্য ব্যয়বহুল সহায়ক সরঞ্জামের প্রয়োজন হতে পারে। ফাইবার ভরা অংশের ডাই ডিজাইনযখন গ্লাস ফাইবার বা কার্বন ফাইবার রজনের সাথে মিশ্রিত হয়, তখন প্লাস্টিকের ইলাস্টিক মডুলাস এবং প্রসার্য শক্তি উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হবে, তাই প্লাস্টিকের অংশগুলি শক্ত বোধ করে।এর মানে হল যে যদি প্লাস্টিকের অংশে ভারী লোড প্রয়োগ করা হয় তবে প্লাস্টিকের অংশটি সহজে বিকৃত হবে না।যাইহোক, প্রভাব শক্তি হ্রাস পাবে এবং প্লাস্টিক ভঙ্গুর বোধ করবে।তরলতা কম, এবং প্রবাহের দিকের সংকোচন প্রবাহের দিকের লম্বের চেয়ে ছোট।ছাঁচ ডিজাইনে, গেটের প্লাস্টিকের প্রবাহের দিক অনুসারে সংকোচনের হার নির্ধারণ করা কঠিন।CAD সফ্টওয়্যার শুধুমাত্র ব্যবহারকারীকে X, y এবং Z দিকনির্দেশে সংকোচন সেট করতে দেয়।এর মানে হল যে যদি অংশের আকার বড় হয় এবং সহনশীলতা টাইট হয়, কিছু মাত্রা সহনশীলতার বাইরে হতে পারে। সমাধান হল প্রয়োজনের চেয়ে বেশি ডাই স্টিল রেখে ডাই স্টিলের নিরাপত্তা নিশ্চিত করা।অংশটি পরিমাপের পরে, সিএনসি বা ইডিএম দ্বারা ডাই থেকে ডাই স্টিল অপসারণ করা সহজ, তবে ডাইতে স্টিল যুক্ত করা কঠিন।এটি করার জন্য, আপনাকে ছাঁচটি ঢালাই করতে হবে এবং তারপরে সিএনসি বা ইডিএম ব্যবহার করে ইস্পাতটি সরিয়ে ফেলতে হবে।উপরন্তু, ঢালাই ছাঁচের বিকৃতির দিকে পরিচালিত করবে, যা ছাঁচের জীবন বা অংশ মানের জন্য খুব ভাল নয়।আরও ছাঁচ পরিবর্তনের জন্য, প্লাস্টিকের অংশের আকার সহনশীলতার বাইরে থাকলে, ছাঁচের আকৃতি বা আকার পরিবর্তন করতে ছাঁচ থেকে কিছু ছাঁচ ইস্পাত অপসারণ বা যোগ করতে হবে।এই পদক্ষেপটি এড়াতে, সিএনসি অ্যালুমিনিয়াম পরীক্ষার ছাঁচ ছাঁচ তৈরি করার, প্লাস্টিকের অংশের নমুনাগুলি প্রাপ্ত করার এবং মুদ্রিত পণ্যগুলির সাথে প্লাস্টিকের অংশগুলির মূল মাত্রা তুলনা করার একটি দ্রুত এবং সস্তা উপায় সরবরাহ করে।যদি কোনও সমালোচনামূলক মাত্রা সহনশীলতার বাইরে থাকে, তাহলে উত্পাদন ছাঁচটি সেই অনুযায়ী পরিবর্তন করা দরকার (পরীক্ষার ছাঁচের পরে উত্পাদন ছাঁচ তৈরি করা হবে)।ছাঁচ পরীক্ষা করার উদ্দেশ্য হল কোন মাত্রা সহনশীলতা অতিক্রম করবে এবং কোন মূল বৈশিষ্ট্যগুলি ডিজাইন করা হিসাবে কাজ করবে তা নির্ধারণ করা।একবার এটি নির্ধারণ করা হয় যে বিভিন্ন প্রবাহের দিকের বিভিন্ন সংকোচন আকারকে কীভাবে প্রভাবিত করবে, হার্ড টুল তৈরি করার সময় 3D মডেলটি সামঞ্জস্য করা যেতে পারে।ভরাট উপকরণগুলি অপূর্ণ প্লাস্টিকের চেয়ে দ্রুত ছাঁচ পরিধান করে, তাই এই উপকরণগুলি ব্যবহার করার সময়, মূল গহ্বর তৈরি করতে এবং ছাঁচের সন্নিবেশ করতে অবশ্যই শক্ত ইস্পাত ব্যবহার করতে হবে।এইচডিটি (তাপীয় বিকৃতি তাপমাত্রা)ও বেশি হবে, তাই উপাদানটি উচ্চ তাপমাত্রার পরিবেশে ব্যবহার করা যেতে পারে।যা অতিস্বনক ঢালাইয়ের অসুবিধা বাড়ায়।কিছু ক্ষেত্রে, ফাইবারগুলি দৃশ্যমান প্লাস্টিকের অংশগুলির পৃষ্ঠে ভাসবে, তাই বেশিরভাগ ভরা প্লাস্টিকের অংশগুলি অভ্যন্তরীণ অংশগুলির জন্য ব্যবহৃত হয়।এই পরিস্থিতি এড়ানোর জন্য, ছাঁচের গহ্বর টেক্সচার করা যেতে পারে। কীভাবে নমনীয় অংশগুলি উপলব্ধি করবেন: পলিউরেথেন (পিইউ) এবং সিলিকনপলিউরেথেন (PU) এবং সিলিকন উপকরণ নরম অংশ উপলব্ধি করার জন্য বিভিন্ন পদ্ধতি প্রদান করে।Pu কম্প্রেশন মোল্ডিং এবং RTV ছাঁচ ব্যবহার করে, যখন সিলিকন এবং TPU ইনজেকশন ছাঁচ ব্যবহার করে।সিলিকনের প্রধান অসুবিধা হল এতে ফ্ল্যাশ রয়েছে।যখন ফ্ল্যাশ কাটা বা ছাঁটা হয়, সবসময় অবশিষ্টাংশ থাকবে।উপরন্তু, যখন ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সিলিকন, ছাঁচ উপাদান গরম করার ঐতিহ্যগত প্রক্রিয়ার পরিবর্তে উত্তপ্ত করা আবশ্যক।ইনজেকশন ঢালাই TPU প্রক্রিয়া করা সহজ এবং সিলিকন অনুরূপ কর্মক্ষমতা প্রদান করে. পলিউরেথেন (PU)পলিউরেথেন (PU) দুটি বিভাগে বিভক্ত: থার্মোসেটিং পলিউরেথেন (PU) এবং থার্মোপ্লাস্টিক পলিউরেথেন (TPE)।উভয়ের মধ্যে প্রধান পার্থক্য হল যে থার্মোসেটিং উপকরণগুলি প্রক্রিয়াকরণের সময় ক্রসলিংক করা হয় এবং পুনরায় ব্যবহার করা যায় না।অন্যদিকে, থার্মোপ্লাস্টিক পলিউরেথেন পুনর্ব্যবহৃত করা যেতে পারে।আপনি এখানে থার্মোসেটিং এবং থার্মোপ্লাস্টিক উপকরণ সম্পর্কে আরও জানতে পারেন।থার্মোসেটিং পু প্রধানত পলিউরেথেন কাস্টিং বা রুম টেম্পারেচার ভালকানাইজেশন (RTV) নামক একটি প্রক্রিয়ার মাধ্যমে প্রোটোটাইপ তৈরি করতে ব্যবহৃত হয়।ইউরেথেন ঢালাই তরল সিলিকন ইলাস্টিক উপাদান দ্বারা আবৃত একটি মূল অংশ ব্যবহার করে, যা ঘরের তাপমাত্রায় শক্ত হবে।একবার সিলিকন শক্ত হয়ে গেলে, মাস্টারটি সরানো হয়, যার ফলে একটি নরম, নমনীয় ছাঁচ তৈরি হয় যা মাস্টারের অনুলিপি তৈরি করতে পারে। এই প্রক্রিয়া দ্বারা উত্পাদিত অংশগুলি 30A থেকে 85D পর্যন্ত।পলিউরেথেন ঢালাই প্রক্রিয়ায়, burrs অনিবার্য।সাধারণত, যদি অংশটি শক্ত প্লাস্টিকের হয়, তাহলে ফ্ল্যাশটি ম্যানুয়ালি ছাঁটাই করা যেতে পারে এবং দাগটি স্যান্ডপেপার দিয়ে বালি করা যেতে পারে, তাই এটি স্পষ্ট নয়।যাইহোক, যখন অংশগুলি PU এর মতো নরম হয়, তখন burrs সহজে সরানো যায় না।পু-তে থার্মোপ্লাস্টিক ইলাস্টোমার (TPE) এবং পলিভিনাইল ক্লোরাইড (PVC) থেকে ভালো পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে, তাই এটি ক্যাস্টর এবং সোল তৈরিতে ব্যবহার করা যেতে পারে। থার্মোপ্লাস্টিক পলিউরেথেন অংশগুলি ইনজেকশন ঢালাই করা যেতে পারে, তাই বিভাজন লাইনটি খুব সুনির্দিষ্ট হতে পারে (কোনও burrs নেই)।থার্মোপ্লাস্টিক পলিউরেথেনের কঠোরতা 65A থেকে 85D পর্যন্ত, তাই রজন রাবারের মতো নরম এবং শক্ত প্লাস্টিকের মতো শক্ত হতে পারে।থার্মোপ্লাস্টিক পলিউরেথেনগুলি সাধারণত ওভারমোল্ডিংয়ের জন্য ব্যবহৃত হয়, যেমন ইলেকট্রনিক তার তৈরির জন্য জ্যাক।PVC বা TPE দিয়ে তৈরি নমনীয় কর্ডের সাথে তুলনা করে, থার্মোপ্লাস্টিক PU উপাদান দিয়ে তৈরি নমনীয় কর্ডের আরও ভাল স্থিতিস্থাপকতা এবং নমন পরীক্ষার ফলাফল রয়েছে। সিলিকা জেলসিলিকা জেল একটি থার্মোসেটিং রজন, তাই এটিতে ভাল তাপ প্রতিরোধের এবং আবহাওয়া প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে।সিলিকন অংশগুলির জন্য তিনটি উত্পাদন পদ্ধতি রয়েছে: আরটিভি কাস্টিং, কম্প্রেশন ছাঁচনির্মাণ বা তরল সিলিকন ইনজেকশন।সিলিকা জেল পুনঃপ্রক্রিয়া বা পুনর্ব্যবহৃত করা যাবে না। নমনীয় অংশ উত্পাদনউপরে উল্লিখিত হিসাবে, নরম উপকরণ ব্যবহার করে প্রোটোটাইপ করার জন্য পলিউরেথেন ঢালাই সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত পদ্ধতি।কঠোরতা তীরে প্রায় 40-50।যাইহোক, পলিউরেথেন ছাঁচ থেকে শুধুমাত্র সীমিত সংখ্যক নমুনা তৈরি করা যেতে পারে।কম্প্রেশন ছাঁচনির্মাণ সাধারণত সাধারণ সিলিকন অংশগুলির ব্যাপক উত্পাদনের জন্য ব্যবহৃত হয়।Burrs অনিবার্য এবং ম্যানুয়ালি ছাঁটা আবশ্যক.গ্রাহকরা এখনও 0.2 মিমি-এর বেশি তাপ সংকোচনের পুরুত্বের পুরুত্বের দাগগুলি দেখতে পারেন৷কয়েকটি কারখানা 0.1 মিমি পুরুত্ব তৈরি করতে পারে। সাধারণত, কম্প্রেশন ছাঁচনির্মাণ চক্র কয়েক মিনিট।ডাই উপাদান সাধারণত উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করার জন্য অনেক গহ্বর সহ ইস্পাত হয়।সিলিকন অংশগুলি ডিজাইন করার সময়, পাঁজর / নামমাত্র প্রাচীরের বেধের অনুপাত 0.6 এর কম বা সমান হয় এমন নিয়ম অনুসরণ করার প্রয়োজন নেই।বেশিরভাগ ক্ষেত্রে, আন্ডারকাট থাকলেও সাইড অ্যাকশন টুলে ব্যবহার করা হয় না এবং টুল থেকে ম্যানুয়ালি সিলেক্ট করা যায়।তরল সিলিকন ইনজেকশন ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের একটি খুব অনুরূপ প্রক্রিয়া, কিন্তু পার্থক্য হল যে ছাঁচটি উচ্চ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হয়।সাধারণত, লিড টাইম ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের চেয়ে দীর্ঘ হয় এবং অংশগুলি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের অংশগুলির মতো বিশদ হতে পারে, যার অর্থ কোনও burrs নেই বা burrs খুব পাতলা। নিম্নলিখিত চিত্রটি বিভিন্ন কঠোরতার সাথে সাধারণ নমুনাগুলি দেখায়:ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের জন্য অন্যান্য উপাদান বিবেচনা: তরলতা (সান্দ্রতা)উপকরণ নির্বাচন করার সময়, উপকরণের তরলতা বিবেচনা করা আবশ্যক।খুব পাতলা দেয়ালের অংশ বা বড় অংশের জন্য, তরলতা খুবই গুরুত্বপূর্ণ।বিভিন্ন ধরণের রেজিনের বিভিন্ন তরলতা রয়েছে।একটি রজন বিভিন্ন গ্রেড আছে;উদাহরণস্বরূপ, ABS এর সাধারণ গ্রেড, উচ্চ প্রবাহ গ্রেড এবং উচ্চ প্রভাব গ্রেড রয়েছে। অনেক ধরণের ABS উপকরণ রয়েছে, যার বিভিন্ন যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য এবং দাম রয়েছে।কিছু ধরণের ABS উচ্চ চকচকে ফিনিস সহ যন্ত্রাংশ তৈরির জন্য খুব উপযুক্ত;কিছু মডেল ইলেক্ট্রোপ্লেটেড অংশ তৈরির জন্য আদর্শ;কিছু ভাল তরলতা আছে এবং পাতলা-দেয়ালের অংশ বা বড় আকারের অংশ তৈরি করতে ব্যবহৃত হয়।সাধারণত, বিভিন্ন গ্রেডের একই রজনের জন্য, উচ্চতর তরলতা, কম যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য।গলিত সূচক (MI) রজন এর তরলতা প্রতিনিধিত্ব করে।ভাল তরলতা রজন পাতলা দেয়ালযুক্ত প্লাস্টিকের অংশ তৈরি করতে ব্যবহার করা যেতে পারে, যেমন সেল ফোনের ব্যাটারির কেস, বা বড় প্লাস্টিকের অংশ, যেমন শিশুর বাথটাব।ভাল তরলতা সহ রেজিন: এলসিপি, পিএ, পিই, পিএস, পিপি।মাঝারি প্রবাহ রজন: ABS, হিসাবে, PMMA এবং POM.দুর্বল তরলতার সাথে রেজিন: PC, PSF এবং PPO। মেশিন নকশাইঞ্জিনিয়ারিং পারফরম্যান্স বিবেচনাগুলি নির্ধারণ করে যে কোন ধরণের উপাদান ব্যবহার করা উচিত।গ্লাস ভরা রেজিনগুলি এমন রুগ্ন উপাদানগুলির জন্য সবচেয়ে উপযুক্ত যা পরিধান প্রতিরোধ এবং শক্তির প্রয়োজন, যেমন কম্পিউটার হাউজিং, খেলনা এবং অন্যান্য ভোগ্যপণ্য।বিপরীতে, ABS বা পলিকার্বোনেটের মতো অপূর্ণ উপকরণগুলি আলংকারিক অংশগুলির জন্য সবচেয়ে উপযুক্ত যেগুলির বিশেষ শক্তির প্রয়োজন হয় না।পলিপ্রোপিলিন বা পলিথিন হল পাত্রে বা চলমান কব্জা সহ অংশগুলির জন্য একটি আদর্শ নকশা।মাত্রিক স্থায়িত্বএকটি প্লাস্টিকের অংশ ডিজাইন করার সময়, আপনাকে অংশ এবং অন্যান্য অংশের মধ্যে ফিটিং এর যথার্থতা বিবেচনা করতে হবে।সঠিকভাবে মাপসই করার জন্য, পিসি, ABS বা POM-এর মতো ভাল মাত্রিক স্থায়িত্ব সহ প্লাস্টিক নির্বাচন করা গুরুত্বপূর্ণ।এই ক্ষেত্রে, PA এবং PP একটি ভাল পছন্দ নয়, কারণ সংকোচন, শক্তি এবং নমনীয়তা অংশ ডিজাইনের প্রতিকূল হবে, যা অন্যান্য অংশগুলির সাথে সহযোগিতা করতে হবে।যাইহোক, যে ক্ষেত্রে PA বা PP অবশ্যই ব্যবহার করতে হবে, মাত্রিক স্থিতিশীলতা উন্নত করতে রজনে একটি নিউক্লিটিং এজেন্ট যোগ করা যেতে পারে। প্রভাব শক্তিপ্রভাব শক্তি একটি উপাদানের দৃঢ়তা প্রতিনিধিত্ব করে - যখন প্রভাব শক্তি কম হয়, এটি ভঙ্গুর হয়।সাধারণত, পুনর্ব্যবহৃত প্লাস্টিকের প্রভাব শক্তি অপরিশোধিত রেজিনের তুলনায় কম।যখন গ্লাস ফাইবার এবং কার্বন ফাইবার রজন দ্বারা যৌগিক হয়, তখন প্রভাব শক্তি কম হয়, কিন্তু লোড এবং পরিধান শক্তি বেশি হয়।যখন একটি নতুন প্লাস্টিকের অংশ ডিজাইন করা হয়, তখন সেই অংশে কী ধরনের বল লোড করা হবে, বল কত বড় এবং বলটির ফ্রিকোয়েন্সি বিবেচনা করা গুরুত্বপূর্ণ।উদাহরণস্বরূপ, হ্যান্ডহেল্ড ইলেকট্রনিক পণ্য পড়ে যেতে পারে, তাই পণ্যের শেল উপাদান PC বা PC/ABS হওয়া উচিত।সাধারণ ইঞ্জিনিয়ারিং প্লাস্টিকের মধ্যে পিসি প্লাস্টিকের প্রায় সর্বোচ্চ প্রভাব শক্তি রয়েছে। আবহাওয়া প্রতিরোধের এবং UV প্রতিরোধের রৈখিকতাযখন প্লাস্টিক বাইরে ব্যবহার করা হয়, প্লাস্টিকের অংশগুলি ভাল আবহাওয়া প্রতিরোধের এবং UV প্রতিরোধের থাকতে হবে।এএসএ হল এক ধরনের রজন যা ভালো আবহাওয়া প্রতিরোধী এবং UV প্রতিরোধের।এর যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য ABS এর মতো।যখন অন্য রজন ব্যবহার করতে হবে, তখন রজনে অতিবেগুনী স্টেবিলাইজার এবং আবহাওয়া প্রতিরোধী এজেন্ট যোগ করা ঐচ্ছিক।যাইহোক, যেকোনো প্লাস্টিকের রজন ব্যবহার করার আগে পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে পরীক্ষা করা হবে যাতে এটি পণ্যের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।তাপমাত্রা সতর্কতারজন নির্বাচন করার সময় তাপমাত্রা বিবেচনা করাও গুরুত্বপূর্ণ।ইঞ্জিন যখন কাজ করে তখন ইঞ্জিন হাউজিং এর তাপমাত্রা প্রায় 70 ℃ - 90 ℃ হয়, তাই ইঞ্জিন হাউজিং এর সমস্ত উপকরণ এই তাপমাত্রা সহ্য করতে সক্ষম হওয়া উচিত।

আপনি যখন যন্ত্রাংশের সিএনসি মেশিনিং শেষ করেন, আপনার কাজ শেষ হয় না।এই মূল উপাদানগুলির কদর্য পৃষ্ঠ থাকতে পারে, যথেষ্ট শক্তিশালী নাও হতে পারে, বা শুধুমাত্র একটি উপাদানের অংশ হতে পারে, যা একটি সম্পূর্ণ পণ্য তৈরি করতে অন্য উপাদানগুলির সাথে সংযুক্ত থাকতে হবে৷সব পরে, আপনি কত ঘন ঘন পৃথক অংশ গঠিত সরঞ্জাম ব্যবহার করবেন?মূল বিষয় হল পোস্ট-প্রসেসিং প্রক্রিয়াটি একাধিক অ্যাপ্লিকেশনের জন্য প্রয়োজনীয়।এখানে আমরা আপনাকে কিছু সতর্কতা অবলম্বন করছি যাতে আপনি আপনার প্রকল্পের জন্য সঠিক সেকেন্ডারি অপারেশন বেছে নিতে পারেন। এই তিনটি অংশের সিরিজে, আমরা তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া, পৃষ্ঠ চিকিত্সা এবং হার্ডওয়্যার ইনস্টলেশনের জন্য বিকল্প এবং বিবেচনার পরিচয় দেব।আপনার অংশটিকে একটি মেশিনযুক্ত অবস্থা থেকে গ্রাহকের জন্য প্রস্তুত অবস্থায় স্থানান্তর করার জন্য এইগুলির যেকোনো একটি বা সবগুলির প্রয়োজন হতে পারে।এই নিবন্ধটি তাপ চিকিত্সা নিয়ে আলোচনা করে, যখন দ্বিতীয় এবং তৃতীয় অংশ পৃষ্ঠ চিকিত্সা এবং হার্ডওয়্যার ইনস্টলেশন পরীক্ষা করে।এই তিনটি অংশের সিরিজে, আমরা তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া, ফিনিশিং এবং হার্ডওয়্যার ইনস্টলেশন বিকল্প এবং বিবেচনার সাথে পরিচয় করিয়ে দেব।আপনার অংশটিকে একটি মেশিনযুক্ত অবস্থা থেকে গ্রাহকের জন্য প্রস্তুত অবস্থায় পরিবর্তন করার জন্য এইগুলির যেকোনো একটি বা সমস্ত প্রয়োজনীয় হতে পারে।এই কাগজ তাপ চিকিত্সা আলোচনা.প্রক্রিয়াকরণের আগে বা পরে তাপ চিকিত্সা? তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়াকরণের পরে বিবেচনা করা প্রথম অপারেশন, এবং এটি এমনকি প্রিহিটিং উপকরণ প্রক্রিয়া করার জন্যও বিবেচনা করা যেতে পারে।কেন অন্য পদ্ধতির পরিবর্তে একটি পদ্ধতি ব্যবহার করবেন?যে ক্রমে তাপ চিকিত্সা এবং মেশিনিং ধাতু নির্বাচন করা হয় তা উপাদান বৈশিষ্ট্য, যন্ত্র প্রক্রিয়া এবং অংশগুলির সহনশীলতাকে প্রভাবিত করতে পারে।যখন আপনি এমন সামগ্রী ব্যবহার করেন যেগুলিকে তাপ চিকিত্সা করা হয়েছে, এটি আপনার প্রক্রিয়াকরণকে প্রভাবিত করবে - কঠিন উপকরণগুলির প্রক্রিয়াকরণের সময় বেশি এবং দ্রুত সরঞ্জাম পরিধান করা হয়, যা প্রক্রিয়াকরণের খরচ বাড়িয়ে তুলবে।প্রয়োগ করা তাপ চিকিত্সার ধরন এবং উপাদানটির প্রভাবিত পৃষ্ঠের নীচের গভীরতার উপর নির্ভর করে, উপাদানটির শক্ত স্তরটি কেটে ফেলা এবং প্রথমে শক্ত ধাতু ব্যবহার করার উদ্দেশ্যটি ধ্বংস করাও সম্ভব।মেশিনিং প্রক্রিয়াটি ওয়ার্কপিসের কঠোরতা বাড়ানোর জন্য যথেষ্ট তাপও তৈরি করতে পারে।কিছু উপাদান, যেমন স্টেইনলেস স্টিল, যন্ত্রের সময় শক্ত হয়ে যাওয়ার জন্য বেশি সংবেদনশীল, এবং এটি প্রতিরোধ করার জন্য অতিরিক্ত যত্ন প্রয়োজন। যাইহোক, আগে থেকে গরম করা ধাতু বেছে নেওয়ার কিছু সুবিধা রয়েছে।শক্ত হয়ে যাওয়া ধাতুগুলির জন্য, আপনার অংশগুলি কঠোর সহনশীলতা বজায় রাখতে পারে এবং উপকরণগুলি কেনা সহজ কারণ প্রাক তাপ চিকিত্সা করা ধাতুগুলি সহজেই উপলব্ধ।অধিকন্তু, প্রক্রিয়াকরণ সম্পন্ন হলে, তাপ চিকিত্সা উত্পাদন প্রক্রিয়ায় আরেকটি সময়সাপেক্ষ পদক্ষেপ যোগ করবে।অন্যদিকে, মেশিনিংয়ের পরে তাপ চিকিত্সা আপনাকে যন্ত্র প্রক্রিয়াটিকে আরও ভালভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে সক্ষম করে।তাপ চিকিত্সা অনেক ধরনের আছে, এবং আপনি প্রয়োজনীয় উপাদান বৈশিষ্ট্য প্রাপ্ত করার জন্য কোন ধরনের ব্যবহার করতে পারেন চয়ন করতে পারেন।মেশিনিংয়ের পরে তাপ চিকিত্সাও নিশ্চিত করতে পারে যে অংশ পৃষ্ঠের তাপ চিকিত্সা প্রভাব সামঞ্জস্যপূর্ণ।যে উপকরণগুলিকে আগে থেকে গরম করা হয়েছে, তাপ চিকিত্সার উপাদানগুলির উপর শুধুমাত্র একটি নির্দিষ্ট গভীরতার প্রভাব থাকতে পারে, তাই মেশিনিং কিছু জায়গায় শক্ত হওয়া উপাদানগুলি সরিয়ে ফেলতে পারে এবং অন্য জায়গায় নয়। আগেই উল্লেখ করা হয়েছে, প্রসেসিং-পরবর্তী হিট ট্রিটমেন্ট খরচ এবং লিড টাইম বাড়িয়ে দেয় কারণ এই প্রক্রিয়ার জন্য অতিরিক্ত আউটসোর্সিং পদক্ষেপের প্রয়োজন হয়।তাপ চিকিত্সার ফলে যন্ত্রাংশের ওয়ারপেজ বা বিকৃতিও হতে পারে, এইভাবে যন্ত্রের সময় প্রাপ্ত শক্ত সহনশীলতাকে প্রভাবিত করে। তাপ চিকিত্সাসাধারণত, তাপ চিকিত্সা ধাতু উপাদান বৈশিষ্ট্য পরিবর্তন হবে.সাধারণভাবে, এর অর্থ ধাতুর শক্তি এবং কঠোরতা বৃদ্ধি করা যাতে এটি আরও চরম অ্যাপ্লিকেশন সহ্য করতে পারে।যাইহোক, কিছু তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া, যেমন অ্যানিলিং, আসলে ধাতুর কঠোরতা হ্রাস করে।আসুন বিভিন্ন তাপ চিকিত্সা পদ্ধতি দেখুন।স্ক্লেরোসিস ধাতু শক্ত করার জন্য হার্ডেনিং ব্যবহার করা হয়।উচ্চতর কঠোরতার মানে হল যে ধাতুটির প্রভাবে দাঁতে দাগ বা চিহ্নিত হওয়ার সম্ভাবনা কম।তাপ চিকিত্সা ধাতুর প্রসার্য শক্তিও বাড়ায়, যা উপাদান ব্যর্থতা এবং ফ্র্যাকচারের শক্তি।উচ্চ শক্তি নির্দিষ্ট অ্যাপ্লিকেশনের জন্য উপাদান আরো উপযুক্ত করে তোলে. ধাতুকে শক্ত করার জন্য, ওয়ার্কপিসটিকে ধাতুর সমালোচনামূলক তাপমাত্রার চেয়ে বেশি একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রায় বা এমন একটি বিন্দুতে উত্তপ্ত করা হয় যেখানে এর স্ফটিক গঠন এবং শারীরিক বৈশিষ্ট্যগুলি পরিবর্তিত হয়।এই তাপমাত্রায় ধাতুটিকে বজায় রাখা হয় এবং তারপরে জল, ব্রাইন বা তেলে নিভিয়ে ঠান্ডা করা হয়।নির্গমন তরল ধাতুর নির্দিষ্ট সংকর ধাতুর উপর নির্ভর করে।প্রতিটি quenchant একটি অনন্য শীতল হার আছে, তাই এটি ধাতু শীতল হার অনুযায়ী নির্বাচন করা হয়. সারফেস শক্ত করাকেস হার্ডনিং হল একধরনের শক্ত হওয়া যা শুধুমাত্র একটি উপাদানের বাইরের পৃষ্ঠকে প্রভাবিত করে।এই প্রক্রিয়াটি সাধারণত একটি টেকসই বাইরের স্তর গঠন করার জন্য প্রক্রিয়াকরণের পরে সম্পন্ন হয়।প্রক্রিয়া পরামিতি পরিবর্তন করে শক্ত হওয়ার গভীরতা পরিবর্তন করা যেতে পারেকঠিন শিলাবর্ষণরেসিপিটেশন হার্ডেনিং হল নির্দিষ্ট অ্যালোয়িং উপাদান সহ নির্দিষ্ট ধাতুগুলির জন্য একটি প্রক্রিয়া।এই উপাদানগুলির মধ্যে রয়েছে তামা, অ্যালুমিনিয়াম, ফসফরাস এবং টাইটানিয়াম।যখন উপাদানটি দীর্ঘ সময়ের জন্য উত্তপ্ত হয়, তখন এই উপাদানগুলি কঠিন ধাতুতে প্রবাহিত হয় বা কঠিন কণা তৈরি করে।এটি শস্যের গঠনকে প্রভাবিত করবে এবং উপাদানের শক্তি বৃদ্ধি করবে। annealingআগেই উল্লিখিত হিসাবে, অ্যানিলিং ধাতুকে নরম করতে, সেইসাথে স্ট্রেস মুক্ত করতে এবং উপাদানের নমনীয়তা বাড়াতে ব্যবহৃত হয়।এই প্রক্রিয়া ধাতু প্রক্রিয়া সহজ করে তোলে. ধাতুকে অ্যানিল করার জন্য, ধাতবটিকে ধীরে ধীরে একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রায় (উপাদানের গুরুত্বপূর্ণ তাপমাত্রার চেয়ে বেশি) উত্তপ্ত করা হয়, তারপর সেই তাপমাত্রায় বজায় রাখা হয় এবং অবশেষে খুব ধীরে ধীরে ঠান্ডা হয়।এই ধীর শীতল প্রক্রিয়াটি ধাতুকে নিরোধক উপাদানে পুঁতে বা চুল্লিতে ধরে রাখার মাধ্যমে সম্পন্ন হয় কারণ চুল্লি এবং ধাতু ঠান্ডা হয়। বড় প্লেট প্রক্রিয়াকরণের চাপ ত্রাণস্ট্রেস রিলিফ অ্যানিলিংয়ের অনুরূপ, অর্থাৎ, উপাদানটি একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হয় এবং ধীরে ধীরে ঠান্ডা হয়।যাইহোক, স্ট্রেস রিলিফের ক্ষেত্রে, তাপমাত্রা গুরুতর তাপমাত্রার চেয়ে কম।উপাদান তারপর বায়ু ঠান্ডা হয়.এই প্রক্রিয়া ঠান্ডা কাজ বা শিয়ারিং দ্বারা সৃষ্ট চাপ দূর করতে পারে, কিন্তু উল্লেখযোগ্যভাবে ধাতুর শারীরিক বৈশিষ্ট্য পরিবর্তন করে না।যদিও ভৌত বৈশিষ্ট্যগুলি পরিবর্তিত হয় না, পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণ বা আংশিক ব্যবহারের সময় এই চাপ দূর করা মাত্রিক পরিবর্তনগুলি (বা ওয়ারপেজ বা অন্যান্য বিকৃতি) এড়াতে সহায়তা করে। টেম্পারিংযখন ধাতুটি টেম্পারড হয়, তখন এটিকে গুরুত্বপূর্ণ তাপমাত্রার নীচে একটি বিন্দুতে উত্তপ্ত করতে হবে এবং তারপরে বাতাসে ঠান্ডা করতে হবে।এটি প্রায় স্ট্রেস রিলিফের মতোই, কিন্তু চূড়ান্ত তাপমাত্রা স্ট্রেস রিলিফের মতো বেশি নয়।টেম্পারিং দৃঢ়তা বাড়ায় এবং শক্ত করার প্রক্রিয়া দ্বারা যোগ করা উপাদানের বেশিরভাগ কঠোরতা বজায় রাখে। শেষ চিন্তাএকটি নির্দিষ্ট প্রয়োগের জন্য প্রয়োজনীয় শারীরিক বৈশিষ্ট্যগুলি অর্জনের জন্য ধাতুগুলির তাপ চিকিত্সা প্রায়শই প্রয়োজন।যদিও মিলিংয়ের আগে উপকরণগুলির তাপ চিকিত্সা সামগ্রিক উত্পাদনের সময় বাঁচাতে পারে, এটি প্রক্রিয়াকরণের সময় এবং ব্যয় বাড়িয়ে তুলবে।একই সময়ে, প্রক্রিয়াকৃত তাপ-চিকিত্সা করা অংশগুলি উপকরণগুলি প্রক্রিয়া করা সহজ করে তোলে, তবে উত্পাদন প্রক্রিয়াতে অতিরিক্ত পদক্ষেপ যুক্ত করে।