স্প্লাইন সংযোগ হল একটি সংযোগ ফর্ম যা বড় টর্ক এবং উচ্চ কেন্দ্রীভূত নির্ভুলতা প্রেরণ করতে পারে।এটি যান্ত্রিক সংক্রমণে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।মেশিন টুলস, অটোমোবাইল, ট্রাক্টর ইত্যাদির গিয়ারবক্সে, স্প্লাইন গিয়ার স্লিভ এবং স্প্লাইন শ্যাফ্টের স্লাইডিং বেশিরভাগ পরিবর্তনশীল গতি ট্রান্সমিশন হিসাবে ব্যবহৃত হয়।অতএব, বাহ্যিক স্প্লাইনগুলি তৈরি করার সময় আমাদের অবশ্যই এর নির্ভুলতা এবং মানের দিকে মনোযোগ দিতে হবে।এখন বাহ্যিক স্প্লাইনের গুণমান পরিদর্শন এবং বিশ্লেষণের পরিচয় দেওয়া যাক।
1, বাহ্যিক স্প্লাইনের পরিদর্শন
একক অংশ এবং ছোট ব্যাচ উত্পাদনে, বাহ্যিক স্প্লাইনের বিভিন্ন উপাদানের বিচ্যুতি সাধারণত সাধারণ পরিমাপের সরঞ্জামগুলির (ভার্নিয়ার ক্যালিপার, মাইক্রোমিটার, ডায়াল নির্দেশক, ইত্যাদি) দ্বারা সনাক্ত করা হয়।পরিমাপ আইটেমগুলি নিম্নরূপ:
(1) একটি মাইক্রোমিটার বা ভার্নিয়ার ক্যালিপার দিয়ে বাহ্যিক স্প্লাইনের কী প্রস্থ এবং ছোট ব্যাস পরিমাপ করুন।
(2) ওয়ার্কপিসের অক্ষের বাহ্যিক স্প্লাইন কীটির পাশের সমান্তরালতা এবং প্রতিসাম্য পরিমাপ করতে একটি ডায়াল সূচক ব্যবহার করুন।প্রতিসাম্য পরিমাপ পদ্ধতি ট্রায়াল কাটিং এবং ছুরি প্রান্তিককরণের পরিমাপ পদ্ধতির সাথে তুলনা করা হয়।
ব্যাচ এবং ভর উৎপাদনে, ব্যাপক গেজ এবং একক স্টপ গেজ একত্রিত করার পরিদর্শন পদ্ধতি গৃহীত হয়।বাহ্যিক স্প্লাইনের বিস্তৃত গেজটি ছোট ব্যাস, বড় ব্যাস, কী প্রস্থ এবং ছোট ব্যাসের সমক্ষীয়তার উপর বৃহৎ ব্যাস, স্প্লাইনের প্রতিসাম্য এবং দ্বিখণ্ডন ইত্যাদির ব্যাপক প্রভাব পরীক্ষা করতে ব্যবহার করা হবে, যাতে মিল প্রয়োজনীয়তা নিশ্চিত করা যায়। এবং স্প্লাইনের ইনস্টলেশনের প্রয়োজনীয়তা।বিস্তৃত রিং গেজের শুধুমাত্র থ্রু এন্ড থাকে, তাই এটি নিশ্চিত করতে একটি সিঙ্গেল এন্ড স্টপ গেজ (চক) দিয়ে ছোট ব্যাস, বৃহৎ ব্যাস এবং কী প্রস্থের ন্যূনতম সীমা মাত্রা পরীক্ষা করাও প্রয়োজন যাতে এর প্রকৃত মাত্রা রিং গেজের চেয়ে কম নয়। ন্যূনতম সীমা মাত্রা।পরিদর্শনের সময়, যদি ব্যাপক গেজ পাস হয় এবং একক প্রান্তের ক্ল্যাম্প ব্যর্থ হয়, বহিরাগত স্প্লাইনটি যোগ্য।
2, বাহ্যিক স্প্লাইন মিলিংয়ের গুণমান বিশ্লেষণ
1. বহিরাগত স্প্লাইন মিলিংয়ের জন্য সতর্কতা
মিলিং মেশিনে থ্রি ফেস এজ মিলিং কাটার দিয়ে বাহ্যিক স্প্লাইন মিলিং করার সময়, নিম্নলিখিত বিষয়গুলিতে মনোযোগ দেওয়া উচিত:
(1) ফিক্সচারের অবস্থান সঠিকভাবে ঠিক করুন (বিভাজন হেড, টেলস্টক), এবং নিশ্চিত করুন যে ওয়ার্কপিস অক্ষটি ওয়ার্কবেঞ্চ টেবিলের সমান্তরাল এবং অনুদৈর্ঘ্য ফিডের দিকনির্দেশের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ।
(2) শর্তের অধীনে যে তিন পাশের প্রান্তের মিলিং কাটারটির প্রস্থ সংলগ্ন কীটির পাশে কাটবে না, মিলিং কাটারের দৃঢ়তা বাড়ানোর জন্য একটি বড় আকার নির্বাচন করা উচিত।মিলিং কাটার কাটার প্রান্তটি তীক্ষ্ণ হওয়া উচিত এবং ইনস্টলেশনের পরে পাশের কাটিংয়ের প্রান্তটি ছোট হওয়া উচিত।
(3) সাবধানে মিলিং কাটার কাটিয়া অবস্থান সামঞ্জস্য.একটি একক কাটার দিয়ে মিলিং করার সময়, টুল সেটিং সঠিক হতে হবে।
(4) সূচীকরণের ত্রুটি বা সূচীকরণের ব্যবধান দূর করতে ব্যর্থতার কারণে সৃষ্ট দ্বিখণ্ডনের ভুলতা রোধ করতে সূচীকরণ অপারেশনটি যত্ন সহকারে পরিচালনা করুন।
(5) মেশিন করার সময় কম্পনের কারণে চাবির পাশের লহর এড়াতে মিলিংয়ের পরিমাণ যুক্তিসঙ্গতভাবে নির্বাচন করুন।দুর্বল অনমনীয়তা সহ পাতলা স্প্লাইন শ্যাফ্টের জন্য, ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়াকরণে অনমনীয়তা উন্নত করার জন্য ব্যবস্থা নেওয়া উচিত।
2. বাহ্যিক স্প্লাইন মিলিংয়ের গুণমান বিশ্লেষণ
বাহ্যিক স্প্লাইন মিলিংয়ের সাধারণ মানের সমস্যা, কারণ এবং সংশ্লিষ্ট ব্যবস্থা:
(1) কী প্রস্থের আকার সহনশীলতার বাইরে: প্রধান কারণ হল কাটিং পজিশনটি সঠিকভাবে সামঞ্জস্য করা হয়নি বা একটি একক টুল দিয়ে মিলিং করার সময় টুলের শেষ প্রান্তটি খুব বড়।মিলিং কাটার কাটার অবস্থান সঠিকভাবে সামঞ্জস্য করে, ওয়াশার প্রতিস্থাপন এবং মিলিং কাটার পুনরায় ইনস্টল করে এটি উন্নত করা যেতে পারে।
(2) স্প্লাইন প্রতিসাম্যের সহনশীলতার বাইরে: কাটিং পজিশনের ভুল গণনা, সমন্বয় বা সূচীকরণের কারণে।টুলটি পুনরায় সেট করে বা সঠিকভাবে ভাগ করে এটিকে উন্নত করা যেতে পারে।
(3) স্প্লাইনটি সমানভাবে বিভক্ত নয়: প্রধান কারণগুলি হল যে ওয়ার্কপিস কেন্দ্রটি বিভাজক মাথা থেকে আলাদা, বিভাজক মাথার খাদটি খুব বড় এবং বিভাজক মাথাটি ভুলভাবে নাড়াচাড়া করা হয়েছে।সমাধানটি সঠিকভাবে ওয়ার্কপিস অক্ষ এবং বিভাজক মাথার সমঅক্ষীয়তা সংশোধন করতে ব্যবহার করা যেতে পারে;ইনডেক্সিং হ্যান্ডেলের ঘূর্ণন দিকটি ফাঁক দূর করার জন্য সামঞ্জস্যপূর্ণ;সঠিক ইনডেক্সিং পদ্ধতি।
(4) স্প্লাইন রেফারেন্স অক্ষের সমান্তরাল নয়: এই পরিস্থিতির কারণ হল যে বিভাজক মাথার স্পিন্ডল অক্ষ অনুদৈর্ঘ্য ফিড অভিমুখের সমান্তরাল নয়, এবং টেলস্টক কেন্দ্রটি বিভাজক মাথার অক্ষ থেকে আলাদা, যা ফিক্সচার পুনরায় ক্রমাঙ্কন করে উন্নত করা যেতে পারে।